一種耐磨防腐蝕閥門的制備方法技術

本發明專利技術涉及了閥門制造領域，尤其涉及了一種耐磨防腐蝕閥門的制備方法。本發明專利技術公開了一種耐磨防腐蝕閥門的制備方法，通過原料的熔煉、初煉、精煉、反復精煉、澆注、落砂、清理、熱處理等步驟進行制備，從而提高了閥門的耐磨性以及防腐蝕性。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及了閥門制造領域，尤其涉及了。
技術介紹
目前，閥門常應用于石油、化工、冶金等工業領域，閥門的制備所用的材料常為金屬材料，在需要提高閥門的耐磨性的同時，當應用到酸、堿、鹽等強腐蝕性介質中時，其抗腐蝕能力也需提高。
技術實現思路
針對現有技術存在的不足，本專利技術的目的就在于提供了，提高了閥門的耐磨性以及防腐蝕性。 為了實現上述目的，本專利技術采用的技術方案是這樣的:，包括以下步驟:(1)原料:準備用于制造閥門的銅合金，所述的銅合金中含有Cu、Sn、Zn、Pb、N1、Al、Fe、Mn 以及 Si,所述各成分含量為 Cu59~62%、Sn0.01 ~1.0%、Pb0.5~2.5%、N1.01 ~1.0%、A10.3~0.9%、Fe0~0.7%、Μη0~0.5%、S1.01 ~0.05% 以及其余為 Zn，其中雜質 Fe、Mn、Si 的總含量不超過1.5% ；(2)原料熔煉:將用于制造閥門的原料放入熔煉設備中熔煉為合金液，將溫度控制在1400-1600°C，并保持 Ih ；(3)初煉:使用造渣劑進行造渣，并通過爐底噴嘴將底吹氣體吹入熔煉設備中；攪拌合金液；(4)精煉:將完成初煉的合金液轉移至真空或者充滿惰性氣體的容器中進行脫氧、脫氣以及脫硫，將脫氧劑加到完成初煉的合金液的液面上，使得在界面上進行脫氧，脫氧劑有木炭、碳化鈣、硼化鎂、硼渣，這些脫氧劑奪取氧把銅還原出來，生成物上浮成渣排去，并通過光譜分析儀以及密度檢測儀獲得夾雜物的質量份；(5)反復精煉:重復步驟(4)，直到合金液中含有的夾雜物的質量份已無明顯降低或者已經達到最低；(6)閥門澆注:將合金液升溫至1550-1650°C，出爐鎮靜；鎮靜10_15min后，將合金液澆注于模具中，形成閥門部件；(7 )落砂:等到步驟(6 )中的閥門部件冷卻至40(T500°C時，先使閥門部件與砂箱分離，然后使其與型砂分離；(8 )清理:從步驟(7 )后的閥門部件上去除澆、冒口，清除殘余的芯砂，去除閥門部件表面的粘砂、飛邊毛刺、氧化皮；(9)熱處理:將步驟 (8)的閥門部件放入電爐中，按照不高于72°C /h的速度升溫至850-9500C，保溫4-5h，爐冷至室溫；再按照不高于88°C /h升溫至720-780°C，保溫3.5_4h后出爐，在55-70°C的水中淬火至270-350°C ;返回電爐中升溫至350_400°C，進行低溫回火處理，保溫5h后，出爐空冷； (10)退火處理:將閥門部件加熱到880-920°C，保溫4-5h，再以50_60°C/h的速度冷卻到620-660°C，出爐空冷；(11)閥門內表面處理:對退火空冷之后的閥門內表面進行脫脂晾干、清洗浙水、使用潤滑液浸泡，形成潤滑干膜；(12)烘干備用:將處理好的閥門部件放入60-70°C的容器內進行烘干，并保溫l_1.5h。 作為一種優選方案，所述步驟(3)中的造渣劑為低碳埋弧造渣劑或轉爐低碳造渣劑；底吹氣體為Ar、N2, CO2或者CH4。 作為一種優選方案，所述耐磨防腐蝕閥門內壁和外壁均設有塑料層，該塑料層的制備包括以下步驟:(1)原料配比:所述的塑料層包括聚乙烯、去離子水、甘油、礦物油、乙二醇以及液體石蠟，所述各組分之間的質量份為聚乙烯77~88份、去離子水15~20份、甘油2~5份、礦物油4~7份、乙二醇0.1~0.5份以及液體石蠟0.1~0.5份；(2)在步驟(1)的甘油、礦物油、乙二醇以及液體石蠟中緩緩加入去離子水，放入聚乙烯后并加熱到指定溫度，該溫度高于聚乙烯使用溫度1(T20°C，或低于聚乙烯熱變形溫度5 ~10。。；(3)保持步驟(2)的溫度1~2小時后，放置緩慢冷卻到室溫；(4)制作步驟(3)的塑料為薄薄的塑料層。 作為一種優選方案，所述塑料層完成后還需與閥門部件進行粘合組裝，粘合組裝的具體方法為:(1)按照先里后外、自下而上將閥門部件和塑料層通過粘結劑進行粘結；(2)再將閥門的各個部件進行裝配；(3)對裝配好的閥門進行壓力以及氣密性試驗；(4)若閥門符合壓力以及氣密性要求則進行油漆、包裝；若不符合壓力以及氣密性要求，則進行返工。 與現有技術相比，本專利技術的有益效果:1.減少了塑料內的應力集中使塑料層耐腐蝕，從而使粘結了塑料層的閥門更耐腐蝕；2.更具有韌性，增加了閥門的壽命。 【具體實施方式】 下面結合具體實施例對本專利技術進行進一步說明。 實施例1:，包括以下步驟:(1)原料:準備用于制造閥門的銅合金，所述的銅合金中含有Cu、Sn、Zn、Pb、N1、Al、Fe、Mn 以及 Si,所述各成分含量為 Cu59~62%、Sn0.01 ~1.0%、Pb0.5~2.5%、N1.01 ~1.0%、A10.3~0.9%、Fe0~0.7%、Μη0~0.5%、S1.01 ~0.05% 以及其余為 Zn，其中雜質 Fe、Mn、Si 的總含量不超過1.5% ；； (2)原料熔煉:將用于制造閥門的原料放入熔煉設備中熔煉為合金液，將溫度控制在1400-1600°C，并保持 Ih ；(3)初煉:使用造渣劑進行造渣，并通過爐底噴嘴將底吹氣體吹入熔煉設備中；攪拌合金液；(4)精煉:將完成初煉的合金液轉移至真空或者充滿惰性氣體的容器中進行脫氧、脫氣以及脫硫，將脫氧劑加到完成初煉的合金液的液面上，使得在界面上進行脫氧，脫氧劑有木炭、碳化鈣、硼化鎂、硼渣，這些脫氧劑奪取氧把銅還原出來，生成物上浮成渣排去，并通過光譜分析儀以及密度檢測儀獲得夾雜物的質量份；(5)反復精煉:重復步驟(4)，直到合金液中含有的夾雜物的質量份已無明顯降低或者已經達到最低；(6)閥門澆注:將合金液升溫至1550-1650°C，出爐鎮靜；鎮靜10_15min后，將合金液澆注于模具中，形成閥門部件；(7)落砂:等到步驟(6)中的閥門部件冷卻至40(T500°C時，先使閥門部件與砂箱分離，然后使其與型砂分離；(8 )清理:從步驟(7 )后的閥門部件上去除澆、冒口，清除殘余的芯砂，去除閥門部件表面的粘砂、飛邊毛刺、氧化皮；(9)熱處理:將步驟(8)的閥門部件放入電爐中，按照不高于72°C/h的速度升溫至850-9500C，保溫4-5h，爐冷至室溫；再按照不高于88°C /h升溫至720-780°C，保溫3.5_4h后出爐，在55-70°C的水中淬火至270-350°C ;返回電爐中升溫至350_400°C，進行低溫回火處理，保溫5h后， 出爐空冷；(10)退火處理:將閥門部件加熱到880-920°C，保溫4-5h，再以50_60°C/h的速度冷卻到620-660°C，出爐空冷；(11)閥門內表面處理:對退火空冷之后的閥門內表面進行脫脂晾干、清洗浙水、使用潤滑液浸泡，形成潤滑干膜；(12)烘干備用:將處理好的閥門部件放入60-70°C的容器內進行烘干，并保溫l_1.5h。 所述步驟(3)中的造渣劑為低碳埋弧造渣劑或轉爐低碳造渣劑；底吹氣體為Ar、N2、CO2 或者 CH4。 實施例2:一種耐磨防腐蝕閥門內壁和外壁均設有塑料層，該塑料層的制備包括以下步驟:(1)原料配比:所述的塑料層包括聚乙烯、去離子水、甘油、礦物油、乙二醇以及液體石蠟，所述各組分之間的質量份為聚乙烯77~88份、去離子水15~20份、本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種耐磨防腐蝕閥門的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：（1）原料：準備用于制造閥門的銅合金，所述的銅合金中含有Cu、Sn、Zn、Pb、Ni、Al、Fe、Mn以及Si，所述各成分含量為Cu59~62%、Sn0.01~1.0%、Pb0.5~2.5%、Ni0.01~1.0%、Al0.3~0.9%、Fe0~0.7%、Mn0~0.5%、Si0.01~0.05%以及其余為Zn，其中雜質Fe、Mn、Si的總含量不超過1.5%；（2）原料熔煉：將用于制造閥門的原料放入熔煉設備中熔煉為合金液，將溫度控制在1400?1600℃，并保持1h；（3）初煉：使用造渣劑進行造渣，并通過爐底噴嘴將底吹氣體吹入熔煉設備中；攪拌合金液；（4）精煉：將完成初煉的合金液轉移至真空或者充滿惰性氣體的容器中進行脫氧、脫氣以及脫硫，將脫氧劑加到完成初煉的合金液的液面上，使得在界面上進行脫氧，脫氧劑有木炭、碳化鈣、硼化鎂、硼渣，這些脫氧劑奪取氧把銅還原出來，生成物上浮成渣排去，并通過光譜分析儀以及密度檢測儀獲得夾雜物的質量份；（5）反復精煉：重復步驟（4），直到合金液中含有的夾雜物的質量份已無明顯降低或者已經達到最低；（6）閥門澆注：將合金液升溫至1550?1650℃，出爐鎮靜；鎮靜10?15min后，將合金液澆注于模具中，形成閥門部件；（7）落砂：等到步驟（6）中的閥門部件冷卻至400~500℃時，先使閥門部件與砂箱分離，然后使其與型砂分離；（8）清理：從步驟（7）后的閥門部件上去除澆、冒口，清除殘余的芯砂，去除閥門部件表面的粘砂、飛邊毛刺、氧化皮；（9）熱處理：將步驟（8）的閥門部件放入電爐中，按照不高于72℃/h的速度升溫至850?950℃，保溫4?5h，爐冷至室溫；再按照不高于88℃/h升溫至720?780℃，保溫3.5?4h后出爐，在55?70℃的水中淬火至270?350℃；返回電爐中升溫至350?400℃，進行低溫回火處理，保溫5h后，出爐空冷；（10）退火處理：將閥門部件加熱到880?920℃，保溫4?5h，再以50?60℃/h的速度冷卻到620?660℃，出爐空冷；（11）閥門內表面處理：對退火空冷之后的閥門內表面進行脫脂晾干、清洗瀝水、使用潤滑液浸泡，形成潤滑干膜；（12）烘干備用：將處理好的閥門部件放入60?70℃的容器內進行烘干，并保溫1?1.5h。...

【技術特征摘要】
1.一種耐磨防腐蝕閥門的制備方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)原料:準備用于制造閥門的銅合金，所述的銅合金中含有Cu、Sn、Zn、Pb、N1、Al、Fe、Mn 以及 Si,所述各成分含量為 Cu59~62%、Sn0.01 ~1.0%、Pb0.5~2.5%、N1.01 ~1.0%、A10.3~0.9%、Fe0~0.7%、Μη0~0.5%、S1.01 ~0.05% 以及其余為 Zn，其中雜質 Fe、Mn、Si 的總含量不超過1.5% ； (2)原料熔煉:將用于制造閥門的原料放入熔煉設備中熔煉為合金液，將溫度控制在1400-1600°C，并保持 Ih ； (3)初煉:使用造渣劑進行造渣，并通過爐底噴嘴將底吹氣體吹入熔煉設備中；攪拌合金液； (4)精煉:將完成初煉的合金液轉移至真空或者充滿惰性氣體的容器中進行脫氧、脫氣以及脫硫，將脫氧劑加到完成初煉的合金液的液面上，使得在界面上進行脫氧，脫氧劑有木炭、碳化鈣、硼化鎂、硼渣，這些脫氧劑奪取氧把銅還原出來，生成物上浮成渣排去，并通過光譜分析儀以及密度檢測儀獲得夾雜物的質量份； (5)反復精煉:重復步驟(4)，直到合金液中含有的夾雜物的質量份已無明顯降低或者已經達到最低； (6)閥門澆注:將合金液升溫至1550-1650°C，出爐鎮靜；鎮靜10_15min后，將合金液澆注于模具中，形成閥門 部件； (7 )落砂:等到步驟(6 )中的閥門部件冷卻至40(T500°C時，先使閥門部件與砂箱分離，然后使其與型砂分離； (8 )清理:從步驟(7 )后的閥門部件上去除澆、冒口，清除殘余的芯砂，去除閥門部件表面的粘砂、飛邊毛刺、氧化皮； (9)熱處理:將步驟(8)的閥門部件放入電爐中，按照不高于72°C/h的速度升溫至850-9500C，保溫4-5h，爐冷至室溫；再按照不高于88°C /h升溫至720-780°C，保溫3.5_4h后出爐，在55-70°C的水中淬火至270...

【專利技術屬性】
技術研發人員：孔祥偉，
申請(專利權)人：安徽金大儀器有限公司，
類型：發明
國別省市：安徽;34