一種汽車前大燈安裝結構制造技術

本實用新型專利技術涉及汽車零部件技術領域，公開了一種汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板和右前大燈安裝板，還包括前圍下橫梁，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，且分別焊接在所述前圍下橫梁的兩端，并且所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板為關于所述前圍下橫梁對稱的結構。這種汽車前大燈的安裝結構提高了大燈安裝點處的扭轉強度，也有效保證了左右前大燈的安裝精度。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
一種汽車前大燈安裝結構
本技術涉及汽車零部件
，尤其涉及一種汽車前大燈安裝結構。
技術介紹
在現有中，汽車前大燈多通過安裝板固定在汽車車身前部，大燈安裝板一般是由上下兩部分拼焊而成的結構，大燈安裝板再與其周圍的車身鈑金進行拼焊，形成大燈安裝框架。這種安裝結構，安裝板拼焊而成，容易出現焊接誤差，導致安裝點處精度較差，且左右部分分別與周圍鈑金進行拼焊形成大燈安裝框架，也難保證較高的安裝精度，另外，大燈安裝板的結構強度也較低，容易出現開裂脫落等問題。因此，本領域技術人員需要改進現有的汽車前大燈的安裝結構。
技術實現思路
本技術的目的是提供一種汽車前大燈安裝結構，其結構簡單，左右側大燈安裝精度較高，結構強度高。 為實現上述目的，本技術提供了如下的技術方案: 一種汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板和右前大燈安裝板，還包括前圍下橫梁，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，且分別焊接在所述前圍下橫梁的兩端，并且所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板的是關于所述前圍下橫梁對稱的結構。 優選地，所述前圍下橫梁的豎直斷面為“幾”字形斷面。 優選地，所述前圍下橫梁上固定有制動安裝支架、制動安裝支架加強板、第一下橫梁支架、第二下橫梁支架、混成自動電壓控制單元上安裝支架、線束安裝支架及下橫梁輪罩連接板。 優選地，所述制動安裝支架、所述第一下橫梁支架、所述第二下橫梁支架、所述混成自動電壓控制單元上安裝支架及所述線束安裝支架均為一體式的L形支架。 優選地，所述左前大燈安裝板上固定有電器盒安裝支架和儀表板安裝支架左連接板；所述右前大燈安裝板上固定有儀表板安裝支架右連接板。 優選地，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板的豎直截面均為幾字形截面。 優選地，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板的輪廓邊緣均設有加強翻邊。 優選地，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板的彎折處均設有加強板。 本技術提供的汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板和右前大燈安裝板，還包括前圍下橫梁，所述左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，半封閉空腔將結構的大燈安裝板形成了扭矩盒結構，提高了前大燈安裝點附近的截面系數，增強了扭轉剛度；一體式的安裝板結構較傳統拼焊結構的安裝板減少了安裝誤差，提高了安裝點處的精度；另外左前大燈安裝板和所述右前大燈安裝板分別焊接在所述前圍下橫梁的兩端，與前圍下橫梁組成大燈安裝框架，結構簡單，并且兩塊安裝板的結構關于所述前圍下橫梁對稱，即方便了汽車前大燈安裝，又能夠提高左右前大燈的安裝精度。 【附圖說明】 為了更清楚地說明本申請實施例或現有技術中的技術方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，并將結合附圖對本技術的具體實施例作進一步的詳細說明，其中: 圖1為本技術實施例提供的汽車前大燈安裝結構的主視圖； 圖2為本技術實施例提供的前圍下橫梁總成的爆炸圖； 圖3為本技術實施例提供的左前大燈安裝板總成的爆炸圖； 圖4為本技術實施例提供的右前大燈安裝板總成的爆炸圖； 圖5為圖2中前圍下橫梁的A-A截面示意圖； 圖6為圖4中左前大燈安裝板的B-B截面示意圖； 圖7為圖5中右前大燈安裝板的C-C截面示意圖。 其中，上圖中的【附圖說明】如下: 1-左前大燈安裝板，2-右前大燈安裝板，3-前圍下橫梁，4-制動安裝支架、5-制動安裝支架加強板、6-第一下橫梁支架、7-第二下橫梁支架、8-混成自動電壓控制單元上安裝支架、9-線束安裝支架、10-下橫梁輪罩連接板、11-電器盒安裝支架、12-儀表板安裝支架左連接板、13-儀表板安裝支架右連接板。 【具體實施方式】 為了使本領域的技術人員更好地理解本技術的技術方案，下面將結合具體實施例對本技術的技術方案作進一步詳細的介紹。 如圖1所示，本技術實施例提供的汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板1、右前大燈安裝板2以及前圍下橫梁3，其中，所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，半封閉空腔結構的安裝板形成了一個扭矩盒，利于應力的傳遞，提高了前大燈安裝點附近的截面系數和安裝板結構的扭轉剛度，一體式的安裝板結構較傳統拼焊結構的安裝板減少了安裝誤差，提高了安裝點處的精度；另外，所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2均分別焊接在所述前圍下橫梁3的兩端，與所述前圍下橫梁3形成了前大燈的安裝框架，結構簡單，并能滿足自身剛度強度的要求，也方便與前圍板組成進行焊接；所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2的結構關于所述前圍下橫梁3對稱，有效保證了左右前大燈的安裝精度。 為了進一步加強前大燈安裝結構的強度，如圖5?7所示，本技術實施例提供的所述前圍下橫梁3、所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2的豎直截面均可為“幾”字形截面，且三者均可采用沖壓工藝一體成型。 另外，所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2的輪廓邊緣還可設有加強翻邊，防止安裝板的邊緣發生受力變形、彎折等損壞。 所述左前大燈安裝板I和所述右前大燈安裝板2的彎折處還均設有加強板，以加強安裝板的強度，防止發生斷裂。 隨著人們對汽車要求的越來越高，汽車前部所要安裝的零部件也越來越多，本技術提供的汽車前大燈安裝結構也為各個零部件的安裝提供了充足的空間。如圖2所示，所述前圍下橫梁3上固定有制動安裝支架4、制動安裝支架加強板5、第一下橫梁支架6、第二下橫梁支架7、混成自動電壓控制單元上安裝支架8、線束安裝支架9及下橫梁輪罩連接板10，可滿足制動相關部件、下橫梁混成自動電壓控制單元、線束、下橫梁輪罩等零部件的安裝，這些部件可通過拼焊、螺栓連接等方式固定在所述前圍下橫梁3上。 進一步地，所述制動安裝支架4、所述第一下橫梁支架6、所述第二下橫梁支架7、所述混成自動電壓控制單元上安裝支架8及所述線束安裝支架9均為一體式的L形支架，以保證各部件安裝的可靠性和穩定性。 如圖3?4所示，所述左前大燈安裝板I上固定有電器盒安裝支架11和儀表板安裝支架左連接板12 ;所述右前大燈安裝板2上固定有儀表板安裝支架右連接板13，可滿足電器盒和儀表板支架的安裝。 本技術實施例提供的汽車前大燈安裝結構在滿足前大燈安裝結構和安裝精度的基礎上，由于整體安裝結構的強度和空間較大，因此還為其他零部件提供了安裝空間，使得汽車前部的結構更加緊湊，保證了各安裝點的強度。 以上依據圖式所示的實施例詳細說明了本技術的構造、特征及作用效果，以上所述僅為本技術的較佳實施例，但本技術不以圖面所示限定實施范圍，凡是依照本技術的構想所作的改變，或修改為等同變化的等效實施例，仍未超出說明書與圖示所涵蓋的精神時，均應在本技術的保護范圍。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板(1)和右前大燈安裝板(2)，其特征在于，還包括前圍下橫梁(3)，所述左前大燈安裝板(1)和所述右前大燈安裝板(2)均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，且分別焊接在所述前圍下橫梁(3)的兩端，并且所述左前大燈安裝板(1)和所述右前大燈安裝板(2)為關于所述前圍下橫梁(3)對稱的結構。

【技術特征摘要】
1.一種汽車前大燈安裝結構，包括左前大燈安裝板(I)和右前大燈安裝板(2)，其特征在于，還包括前圍下橫梁(3)，所述左前大燈安裝板(I)和所述右前大燈安裝板(2)均為一體式的半封閉空腔結構，其上均開設有大燈安裝孔和固定孔，且分別焊接在所述前圍下橫梁(3)的兩端，并且所述左前大燈安裝板(I)和所述右前大燈安裝板(2)為關于所述前圍下橫梁(3)對稱的結構。2.根據權利要求1所述的汽車前大燈安裝結構，其特征在于，所述前圍下橫梁(3)的豎直斷面為“幾”字形斷面。3.根據權利要求2所述的汽車前大燈安裝結構，其特征在于，所述前圍下橫梁(3)上固定有制動安裝支架(4)、制動安裝支架加強板(5)、第一下橫梁支架￠)、第二下橫梁支架(7)、混成自動電壓控制單元上安裝支架(8)、線束安裝支架(9)及下橫梁輪罩連接板(10)。4.根據權利要求3所述的汽車前大燈安裝結構，其特征...

【專利技術屬性】
技術研發人員：陳鵬飛，
申請(專利權)人：安徽江淮汽車股份有限公司，
類型：新型
國別省市：安徽;34