一種管材防腐噴油結構制造技術

本實用新型專利技術公布了一種管材防腐噴油結構，噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑，噴油頭內滑動設置有中心桿，中心桿的中部開有一個下端開放的縱向通孔，中心桿的中部設有與縱向通孔連通的橫向通孔，中心桿下端的外壁上固定有彈簧，噴油頭內設有與橫向通孔連通的導油孔，還包括多個孔徑與噴油孔A、噴油孔B相匹配的出油孔。噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑，噴油孔A所在的一側噴油頭壁正對管道內壁的上方，使得相對與噴油孔B一側所在的噴油頭外壁的單位時間的噴油量增大，由噴油孔A噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B噴出的油料一起對管道內壁下方的部分進行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭的噴淋效果更加均勻。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
一種管材防腐噴油結構
本技術涉及一種噴油裝置，具體是指一種管材防腐噴油結構。
技術介紹
在工業管道工程中，一些系統(如:液壓系統、潤滑系統等)對管道內壁的清潔度有極高的要求，為了確保管道內壁能滿足高清潔度的要求，在施工時，需首先對管材內壁進行酸洗和噴油保護。傳統的管材酸洗方法為槽式浸泡法酸洗，這種方法雖然簡單易行，但由于酸洗液是靜止不動的，管材內壁容易出現酸洗不均勻、有死角的現象，酸洗質量不高。在酸洗槽的一端中下部開孔并連接外接支管，通過壓空或氮氣的噴吹力，使槽內酸液向另一端流動，在酸洗槽內形成循環；通過流動的酸液與管材壁上的氧化銹層發生作用，從而徹底洗凈管材內壁。在酸洗過程中，對管道進行適度翻動，可以使管道酸洗更加快速、徹底。 酸洗后的管道用清水進行清洗，并立即用壓空機吹干內壁，然后進行內壁噴油防腐，避免管道的二次銹蝕，最后用塑料薄膜對管兩端進行密封，防止異物進入管內。但是現有的噴油防腐工藝中，通常采用拖布進行；具體步驟如下:先將拖布頭沾上油，伸入管道內壁，來回拖動以達到涂油的目的，這樣不僅油料損耗大、勞動效率低，需要大量的人力、物力，而且還易抹油不均勻，且死角地方不易涂抹，造成管道防腐工序出現質量問題。
技術實現思路
本技術的目的在于提供一種管材防腐噴油結構，避免管道內噴油不均勻，進而降低噴油時油料的損耗。 本技術的目的通過下述技術方案實現: 一種管材防腐噴油結構，包括噴油頭，在噴油頭端部兩側上分別設有多排噴油孔A和噴油孔B，噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑，噴油頭內滑動設置有中心桿，中心桿的中部開有一個下端開放的縱向通孔，中心桿的中部設有與縱向通孔連通的橫向通孔，中心桿下端的外壁上固定有彈簧，噴油頭內設有與橫向通孔連通的導油孔；還包括多個孔徑與噴油孔A、噴油孔B相匹配的出油孔，所述出油孔設置在中心桿的下端。本技術與噴油管連通，并且為進一步避免防腐油料的浪費，當油管內的油料與空氣的混合氣流量增大時，中心桿的上端部受到較大沖擊，使得中心桿發生一定的位移，彈簧被壓縮，使得多排相互匹配的出油孔與噴油孔A、噴油孔B相互連通，噴油頭的噴油量達到最大水平，方便對管道內部進行大面積的防腐工序；當防腐工序進入到末期時，油管內的混合氣流量逐漸減小，并且中心桿上端部受到的沖擊力減小，在彈簧的回復作用下，中心桿慢慢回復原狀，多個的出油孔重新回到相鄰的兩個噴油孔之間的間隙中，噴油頭的噴油量減小，同時處于縱向通孔內的油料退回到導油管內，避免了在噴油工序結束后，油料繼續沿噴油孔大量流出，減小防腐油料的浪費； 在噴油頭的噴油量達到最大時，與噴油孔A、噴油孔B相匹配的出油孔連通噴油孔A和噴油孔B，噴油頭開始對管道內壁進行大面積的防腐工序，并且在管道內，圓弧形的內壁構造使得在管道上方的防腐油料會沿管道壁滑至管道下方集聚，同時普通的噴油結構在管道內壁上下的噴淋量相同，進而導致管道內集聚起較多的多余油料，形成很大的浪費；本技術使用時，噴油孔A的孔徑大于噴油孔B的孔徑，噴油孔A所在的一側噴油頭壁正對管道內壁的上方，使得相對與噴油孔B —側所在的噴油頭外壁的單位時間的噴油量增大，由噴油孔A噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B噴出的油料一起對管道內壁下方的部分進行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭的噴淋效果更加均勻。 進一步地，在所述噴油頭的底部兩側傾斜設置有預排孔。本技術在防腐油料剛進入油管時，流量較小，防腐油料沿導油孔流經橫向通孔，通過縱向通孔后最終在縱向通孔內累積，此時彈簧處于原始狀態，位于中心桿下端的多個出油孔置于相鄰的兩個噴油孔之間的間隙處，噴油頭的噴油量處于最小水平；防腐油料直接由縱向通孔流入噴油頭的底端，最終由預排孔噴出，即開始第一次預噴油處理，并且傾斜設置的預排孔可對管道內各處死角進行噴淋，避免在防腐過程中管道內壁局部出現遺漏額導致管道使用壽命減少。 進一步地，所述預排孔與噴油頭軸線所成的夾角為30° ~60°。預排孔的傾斜角度，直接影響防腐油料噴射時覆蓋的范圍，將預排孔的傾斜角度設置在30° ~60°范圍內，使得防腐油料可在穩定射速的狀況下噴向管道內壁上，特別是管道內壁中的死角處，提高管道內壁的噴油防腐效率。 進一步地，在中心桿的上端部還設置有T形擋板。油管內的混合氣體進行噴油頭后，中心桿上端連接的T形擋板增加了混合氣流與中心桿的接觸面積，使得噴油前后的中心桿對噴油孔噴油的調節更加靈活有效，并且當混合氣流對T形擋板的沖擊達到一定限度時，橫向通孔與導油孔隔絕，進而停止了混合氣流的繼續通入，避免過大的沖擊力對噴油頭內部造成損傷，提高噴油頭的使用壽命；在油液沖擊T形擋板時，中心桿受力發生移動，同時彈簧被壓縮，出油孔由相鄰的兩個噴油孔A或噴油孔B之間的間隙逐漸移至與噴油孔A或噴油孔B連通，并且噴油孔A或噴油孔B與出油孔的連通空間逐漸增大，直至完成對接，實現唆油頭的最大喂'油3；。 進一步地，還包括集油腔體，所述集油腔體分別與導油孔、橫向通孔連通。集油腔體能夠儲存一定的混合氣流，以保證在噴油頭實現最大量輸出時的油料供應。 本技術與現有技術相比，具有如下的優點和有益效果: 1、本技術噴油孔A所在的一側噴油頭壁正對管道內壁的上方，使得相對與噴油孔B —側所在的噴油頭外壁的單位時間的噴油量增大，由噴油孔A噴出的油料順沿管壁下滑與噴油孔B噴出的油料一起對管道內壁下方的部分進行防腐，合理使用了噴頭的噴淋作用，并且使得噴油頭的噴淋效果更加均勻； 2、本技術的防腐油料直接由縱向通孔流入噴油頭的底端，最終由預排孔噴出，即開始第一次預噴油處理，并且傾斜設置的預排孔可對管道內各處死角進行噴淋，避免在防腐過程中管道內壁局部出現遺漏額導致管道使用壽命減少； 3、本技術當混合氣流對T形擋板的沖擊達到一定限度時，橫向通孔與導油孔隔絕，進而停止了混合氣流的繼續通入，避免過大的沖擊力對噴油頭內部造成損傷，提高噴油頭的使用壽命。 【附圖說明】 此處所說明的附圖用來提供對本技術實施例的進一步理解，構成本申請的一部分，并不構成對本技術實施例的限定。在附圖中: 圖1為本技術結構示意圖； 附圖中標記及相應的零部件名稱: 1-噴油頭、2-T形擋板、3-中心桿、4-集油腔體、5-彈簧、6_縱向通孔、7_噴油孔A、8-導油孔、9-橫向通孔、10-噴油孔B、ll-出油孔、12-預排孔。 【具體實施方式】 為使本技術的目的、技術方案和優點更加清楚明白，下面結合實施例和附圖，對本技術作進一步的詳細說明，本技術的示意性實施方式及其說明僅用于解釋本技術，并不作為對本技術的限定。 實施例1 如圖1所示，本實施例包括噴油頭I，在噴油頭I端部兩側分別設有多排噴油孔A7和噴油孔B10，噴油孔A7的孔徑大于噴油孔BlO的孔徑，噴油頭I內滑動設置有中心桿3，中心桿3的中部開有一個下端開放的縱向通孔6，中心桿3的中部設有與縱向通孔6連通的橫向通孔9，中心桿3下端的外壁上固定有彈簧5，噴油頭I內設有與橫向通孔9連通的導油孔8，還包括多個孔徑與噴油孔A7、噴油孔BlO相匹配的出油孔11，所述出油孔11設置在中心桿3的下端。本技術與噴油管連本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種管材防腐噴油結構，包括噴油頭（1），其特征在于：在噴油頭（1）端部兩側上分別設有多排噴油孔A（7）和噴油孔B（10），噴油孔A（7）的孔徑大于噴油孔B（10）的孔徑，噴油頭（1）內滑動設置有中心桿（3），中心桿（3）的中部開有一個下端開放的縱向通孔（6），中心桿（3）的中部設有與縱向通孔（6）連通的橫向通孔（9），中心桿（3）下端的外壁上固定有彈簧（5），噴油頭（1）內設有與橫向通孔（9）連通的導油孔（8）；還包括多個孔徑與噴油孔A（7）、噴油孔B（10）相匹配的出油孔（11），所述出油孔（11）設置在中心桿（3）的下端。

【技術特征摘要】
1.一種管材防腐噴油結構，包括噴油頭(I )，其特征在于:在噴油頭(I)端部兩側上分別設有多排噴油孔A (7)和噴油孔B (10)，噴油孔A (7)的孔徑大于噴油孔B (10)的孔徑，噴油頭(I)內滑動設置有中心桿(3)，中心桿(3)的中部開有一個下端開放的縱向通孔(6)，中心桿(3)的中部設有與縱向通孔(6)連通的橫向通孔(9)，中心桿(3)下端的外壁上固定有彈簧(5)，噴油頭(I)內設有與橫向通孔(9)連通的導油孔(8);還包括多個孔徑與噴油孔A (7)、噴油孔B (10)相匹配的出油孔(11)，所述出油孔(1...

【專利技術屬性】
技術研發人員：李忠倫，曹成東，高亞林，馬春明，
申請(專利權)人：中國五冶集團有限公司，
類型：新型
國別省市：四川;51