一種分體式熔膠裝置制造方法及圖紙

本實用新型專利技術公開了一種分體式熔膠裝置。它包括用于熔化膠料的熔膠缸（1）、設置于所述熔膠缸（1）上的加熱裝置（3）、用于存放膠料的待熔缸（2），所述熔膠缸（1）由鋁合金制成，所述待熔缸（2）由導熱系數小于鋁合金的金屬或合金制成，所述熔膠缸（1）和待熔缸（2）相連接，所述熔膠缸（1）形成有熔膠空間（10），所述待熔缸（2）形成有存料空間（20），所述熔膠空間（10）位于所述存料空間（20）的下方并與存料空間（20）相連通。本實用新型專利技術的目的是提供一種分體式熔膠裝置，其能夠減少生產前的等待時間并避免熔膠過程中發生碳化。

【技術實現步驟摘要】

本技術涉及注膠領域，特別涉及一種分體式熔膠裝置。
技術介紹
現有技術中，熔膠機一般由膠缸底座和膠筒組成。膠缸底座與膠筒采用焊接方式或用螺栓緊固方式相連接以組合成為膠缸。熔膠機通過安裝在膠缸底部的發熱管加熱，熱量依次經過焊接在膠缸底座上的加熱柵和膠缸筒傳導到熔膠缸中。由于膠缸底座與膠筒一體的，膠缸底座的發熱管加熱時，膠缸中的所有膠料整體受熱并全部熔化。由于采用一體式結構，膠缸整體受熱，目前的熔膠缸存在如下缺陷:熔膠速度慢，造成生產前的等待時間太長；全部膠料熔化而成的膠水因生產中每次注膠量僅為幾克至十幾克，大量的膠水一直處于等待使用中，大部分的膠水被長期并反復地加熱，而全部膠料熔化而成的膠水往往需要幾個小時或幾十個小時才能全部用盡，不但浪費了能源而且也因長時間加熱造成膠水的碳化；形成碳化的膠水堵塞膠水的流道，造成注塑產品的外觀缺陷，也因碳化的膠水粘性降低造成包封產品的功能性劣質化。
技術實現思路
針對上述問題，本技術的目的是提供一種分體式熔膠裝置，其能夠減少生產前的等待時間并避免熔膠過程中發生碳化。為解決上述技術問題，本技術采用如下技術方案:一種分體式熔膠裝置，包括用于熔化膠料的熔膠缸、設置于所述熔膠缸上的加熱裝置、用于存放膠料的待熔缸，所述熔膠缸由鋁合金制成，所述待熔缸由導熱系數小于鋁合金的材料制成，所述熔膠缸和待熔缸相連接，所述熔膠缸形成有熔膠空間，所述待熔缸形成有存料空間，所述熔膠空間位于所述存料空間的下方并與存料空間相連通。優選地，所述待熔缸由不銹鋼制成。優選地，所述熔膠缸包括形成所述熔膠空間的膠缸筒、形成于所述膠缸筒上并延伸至所述熔膠空間內的若干加熱柵，所述膠缸筒和加熱柵為一體成形的。更優選地，所述加熱裝置設置于所述膠缸筒上并位于所述熔膠空間的正下方。更優選地，所述熔膠缸由整塊的鋁合金通過電腦數控加工中心加工而成。優選地，該分體式熔膠裝置包括用于檢測熔膠空間內的溫度的溫度傳感器、根據所述溫度傳感器檢測到的溫度參數控制所述加熱裝置的加熱溫度的控制裝置。優選地，所述待熔缸包括中空且兩端開放的筒體部、自所述筒體部下端沿徑向向外延伸的連接部，所述連接部與熔膠缸通過螺栓連接且所述連接部與熔膠缸之間設置有密封材料。優選地，該分體式熔膠裝置包括設置于所述熔膠缸上的一或多個注膠裝置，所述注膠裝置與所述熔膠空間相連通。更優選地，所述注膠裝置為注膠泵。優選地，所述熔膠空間小于所述存料空間。結合上述，本技術采用以上結構，相比現有技術具有如下優點:通過將熔膠裝置設置為待熔缸和熔膠缸上下兩部，縮減了熔膠空間的容積，只有傳統的膠缸容積的1/3左右，縮短了加熱時間，比傳統的熔膠裝置的熔膠速度提高4倍以上，減少了了生產前的等待時間；位于上方的待熔缸既可以在膠料的重力作用下自動相熔膠缸補充膠料，而且由于待熔缸的導熱性遠低于鋁合金，傳導至待熔缸的熱量不足以將膠料熔化，因此只有熔膠空間內的膠料被加熱熔化為膠水，采用少量熔化、快速使用的方式解決了膠水碳化問題。【附圖說明】附圖1為本技術的分體式熔膠裝置的結構示意圖；附圖2為本技術的熔膠缸的結構示意圖；附圖3為本技術的待熔缸的結構示意圖。其中，1、熔膠缸；10、熔膠空間；11、膠缸筒；12、加熱柵；2、待熔缸；20、存料空間；21、筒體部；22、連接部；3、加熱裝置；4、螺栓。【具體實施方式】下面結合附圖對本技術的較佳實施例進行詳細闡述，以使本技術的優點和特征能更易于被本領域的技術人員理解，從而對本技術的保護范圍作出更為清楚明確的界定。參照附圖1至附圖3所示，一種分體式熔膠裝置，它包括用于熔化膠料的熔膠缸1、設置于所述熔膠缸I上的加熱裝置3、用于存放膠料的待熔缸2。所述熔膠缸I由鋁合金制成，所述待熔缸2由導熱系數小于鋁合金的材料制成。所述熔膠缸I和待熔缸2相連接，所述熔膠缸I形成有熔膠空間10，所述待熔缸2形成有存料空間20，所述熔膠空間10位于所述存料空間20的下方并與存料空間20相連通，所述熔膠空間10遠小于所述存料空間20。具體地，所述待恪缸2由不銹鋼制成。參照附圖2所示，所述熔膠缸I包括形成有所述熔膠空間10的膠缸筒11、形成于所述膠缸筒11上并延伸至所述熔膠空間10內的若干片狀的加熱柵12，所述膠缸筒11和加熱柵12為一體成形的。所述加熱裝置3設置于所述膠缸筒11上并位于所述熔膠空間10的正下方。所述熔膠缸I的膠缸筒11和加熱柵12由整塊的鋁合金通過電腦數控加工中心整體加工而成，徹底解決了現有技術中因膠缸焊接或螺絲連接造成的膠水滲漏。所述待熔缸2由不銹鋼鈑金卷制而成。參照附圖3所示，所述待熔缸2包括中空且兩端開放的筒體部21、自所述筒體部21下端沿徑向向外延伸的連接部22。所述連接部22與熔膠缸I通過螺栓4連接且所述連接部22與熔膠缸I之間設置有密封材料，既可阻隔熱量由膠缸筒11的筒壁向待熔缸2傳導，又可起到密封作用，防止熔化后的膠水滲漏。筒體部21形成所述的存料空間20，筒體部21位于熔膠缸I的上方以使存料空間20位于熔料空間的正上方且使兩者相連通。該分體式熔膠裝置包括用于檢測熔膠空間10內的溫度的溫度傳感器(圖中未示出)、根據所述溫度傳感器檢測到的溫度參數控制所述加熱裝置3的加熱溫度的控制裝置。控制裝置為PLC，PLC接收溫度傳感器檢測到的熔膠空間10的溫度參數并根據該溫度參數調節加熱裝置3的加熱溫度，對溫度進行閉環控制，使得加熱溫度始終保持在設定溫區間。該分體式熔膠裝置包括設置于所述熔膠缸I上的一或多個注膠裝置，所述注膠裝置與所述熔膠空間10相連通。所述注膠裝置為注膠泵。因快速熔膠的特點，使得本技術的分體式熔膠裝置可實現雙泵供膠和大量注膠，方便使用。現有技術中的熔膠機把數公斤的膠料全部放置在膠缸內進行加熱熔化，從加熱到熔化至少需要I小時，因此開機生產前的等待時間太長。而本技術的分體式熔膠裝置由于熔膠空間10有限，在滿足使用的情況下快速少量熔化，所以很短的時間內就可將熔膠空間10內的膠料加熱熔化為膠水，熔膠速度提高4倍以上。現有技術中的熔膠機由于膠缸中的膠料不能短時間內被用盡，因此造成膠缸中待用的膠水長時間并反復地被加熱，造成膠水碳化，不但容易堵塞管道、膠路，而且影響包封產品的品質，清理碳化膠料不但費時費工而且浪費大量的膠料，造成生產成本的增加。本技術的分體式熔膠裝置，因采用少量熔化、快速使用的方式，避免了熔膠缸I中的膠水碳化。而且隨著熔膠缸I中的膠水不斷的使用，上方的待熔缸2中的膠料受重力作用自動向熔膠缸I中補充，既能避免膠水碳化又能持續熔膠。另外，從熔膠缸I傳導至待熔缸2的熱量雖然不足以將存料空間20內的膠料熔化，但可對存料空間20內的膠料進行預熱，減少了膠料熔化前的等待時間。而且由于對存料空間20內的膠料進行了預熱，將膠料中所含的水分在待熔缸2中就蒸發出去，避免膠料進入熔膠缸I中熔化后在膠水中產生氣泡。此外，由于膠料中蒸發出的水分向待熔缸2的上方流動，這些蒸汽在存料空間20的上部起到了“氣墊”的作用，阻止了空氣進入存料空間20及熔膠空間10，進一步減少了因空氣進入熔膠空間10內所造成的氧氣與膠水結合形成的碳化。上述實施例只為說明本技術的技術構思及特點，是一種優選的實施例，其目的在于熟悉此項本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種分體式熔膠裝置，其特征在于：包括用于熔化膠料的熔膠缸（1）、設置于所述熔膠缸（1）上的加熱裝置（3）、用于存放膠料的待熔缸（2），所述熔膠缸（1）由鋁合金制成，所述待熔缸（2）由導熱系數小于鋁合金的材料制成，所述熔膠缸（1）和待熔缸（2）相連接，所述熔膠缸（1）形成有熔膠空間（10），所述待熔缸（2）形成有存料空間（20），所述熔膠空間（10）位于所述存料空間（20）的下方并與存料空間（20）相連通。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：朱建曉，
申請(專利權)人：常熟康尼格科技有限公司，
類型：新型
國別省市：江蘇;32