一種特厚高強鋼板的生產方法技術

一種特厚高強鋼板的生產方法，采取的生產工藝路線為轉爐冶煉、LF?精煉、真空精煉、模鑄澆注、加熱、軋制、緩冷、熱處理。其化學成分質量百分比為C=0.05～0.12、?Si=0.15～0.40、?Mn=1.20～1.60、P≤0.015、S≤0.010、Cr=0.10～0.30、Mo=0.10～0.30、Ni=0.20~0.60、V=0.020~0.060、Pcm=≤0.23，其余為?Fe?和殘留元素。本發明專利技術選用大斷面模鑄錠保證壓縮比，成分上僅添加Nb、V、Ti以降低成本，LF+VD工藝保證鋼質的潔凈度，通過控軋+正火處理使鋼的晶粒度達到7.0級以上，生產出最大厚度達124mm特厚保探傷、保力學性能及特厚60公斤級水電用鋼板，屈服富余量在20～40Mpa，抗拉富余量在20～30Mpa，伸長率富余量為6%～9%，沖擊性能均勻、富裕量大。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術屬于鋼鐵冶煉技術，具體涉及到。 技術背景 在大型水電工程項目中，壓力鋼管及發電機組、部分機械結構等都需要用到特厚 高強度鋼板。像中國《壓力容器用調質高強度鋼板》標準中鋼板，最大厚度只到100mm，已經 無法滿足當前大型水電站工程用鋼的要求。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供，生產最大厚度達124_特 厚高強鋼板，保性能、保探傷并具有較好的可焊接性能。 專利技術的技術方案： ，采取的生產工藝路線為轉爐冶煉、LF精煉、真空精 煉、模鑄澆注、加熱、乳制、緩冷、熱處理。鋼的化學成分質量百分比為C=0.0 5~0.12、 Si=0. 15 ~0. 40、Mn=l. 20 ~1. 60、P彡 0. 015、S彡 0. 010、Cr=0. 10 ~0. 30、Mo=0. 10 ~ 0? 30、Ni=0. 20~0. 60、V=0. 020~0. 060、Pcm彡 0? 23、Ceq彡 0? 45,其余為Fe和殘留元素。 包括如下工藝步驟： a. 轉爐冶煉：確保出鋼C彡0. 05%、P< 0. 015%，出鋼溫度彡1600°C;點吹次數不大于 2次，避免出鋼過程下渣； b. LF精煉：采取大渣量進行造渣，白渣保持時間在15min以上； c. 真空精煉：在彡67Pa下保壓時間彡20min; d. 模鑄澆注：采用斷面為810~1030mm進行鑄錠澆鑄，澆注溫度為液相線溫度 T1+ (35~45°C)，鋼錠脫模后堆垛緩冷24小時以上； e. 加熱：均熱坑的保溫溫度1180°C~1260°C; f. 乳制：采用CR方式軋制，開軋溫度1000°C~1150°C; -階段采用高溫低速大壓下軋 制技術，終軋溫度在> 950°C，單道次壓下量40mm~60mm;二階段開軋溫度< 900°C，乳制 中間坯厚度為成品厚度+(50~100)mm，終軋溫度彡860°C; g. 緩冷：鋼板軋后入緩冷坑進行堆冷，鋼板入緩冷坑溫度多450°C，堆冷時間多24小 時； h. 熱處理：采用調質工藝，淬火溫度880~930°C，保溫時間2~2. 5min/cm，回火溫度 620~680°C，保溫空冷至室溫。 專利技術原理及化學元素用量控制： C:是鋼中最基礎的強化元素，提高強度效果明顯，但C影響鋼的焊接性能和沖擊韌性。 綜合考慮，碳的含量控制在一個合理范圍內。Si:是固溶強化兀素，對提尚鋼板的強度有利。Mn:是固溶強化兀素，對提尚鋼板的強度和初性均有利。P:具有一定的冷脆性，在本鋼種中屬于有害元素，盡量控制為低含量。S:易形成MnS類夾雜物，具有一定的熱脆性，在本鋼種中屬于有害元素，盡量控 制為低含量。Cr、Mo:提高淬透性元素，保證調質后鋼板厚度方向性能均勻性。V:細化晶粒元素，可通過其細化鋼板組織晶粒，提高鋼板強韌性。在一定工藝條件 下，也可以通過形成C化物析出，提高鋼板強度。Pcm:控制為較低的Pcm值，保證鋼板的可焊性能。 本專利技術選用大斷面模鑄錠保證壓縮比，成分上僅添加Nb、V、Ti以降低成本，LF+VD 工藝保證鋼質的潔凈度，各類夾雜物級別總和不超過2. 0,通過控軋+正火處理使鋼的晶 粒度達到7. 0級以上，生產出最大厚度達124mm特厚保探傷、保力學性能及特厚60公斤級 鋼板。產品的實物質量性能富余量較大，其中屈服富余量在20~40Mpa，抗拉富余量在20~ 30Mpa，伸長率富余量為6%~9%，沖擊性能均勻、富裕量大。特厚鋼板板形良好，整板不平度 在8mm以內，每米不平度控制在2mm以內?！揪唧w實施方式】 下面通過實施例對本專利技術做進一步說明。 生產最大厚度為124mm保性能、保探傷的水電工程用特厚高強鋼板，采取的生 產工藝路線：轉爐冶煉、LF精煉、真空精煉、模鑄澆注、加熱、乳制、緩冷、熱處理。鋼的化 學成分質量百分比（單位，wt%):C=0.05 ~0.12、Si=0.15 ~0.40、Mn=1.20 ~1.60、 P彡 0. 015、S彡 0. 010、Cr=0. 10 ~0. 30、M〇=0. 10 ~0. 30、Ni=0. 20~0. 60、V=0. 020~0. 060、 Pcm=彡0. 23,其它為Fe和殘留元素。 包括如下工藝步驟： a. 轉爐冶煉：確保出鋼C彡0. 05%、P< 0. 015%，出鋼溫度彡1600°C;點吹次數不大于 2次，避免出鋼過程下渣； b. LF精煉：采取大渣量進行造渣，白渣保持時間在15min以上； c. 真空精煉：在彡67Pa下保壓時間彡20min; d. 澆鑄：采用斷面為810~1030mm的模鑄錠澆鑄，澆注溫度為液相線溫度Tl+(35~ 45°C)控制，鋼錠脫模后堆垛緩冷24小時以上； e. 加熱：均熱坑的保溫溫度1180°C~1260°C; f. 乳制：采用CR方式軋制，開軋溫度1000°C~1150°C; -階段采用高溫低速大壓下軋 制技術，終軋溫度在> 950°C，單道次壓下量40mm~60mm;二階段開軋溫度< 900°C，乳制 中間坯厚度為成品厚度+(50~100)mm，終軋溫度彡860°C; g. 緩冷：鋼板軋后入緩冷坑進行堆冷，鋼板入緩冷坑溫度多450°C，堆冷時間多24小 時； h. 熱處理：采用調質工藝，淬火溫度880~930°C，保溫時間2~2. 5min/cm，回火溫度 620~680°C，保溫空冷至室溫。系列實施例為水電工程用特厚高強鋼板的生產方法，化學成分如表1，力學性能檢 測結果如表2所示。 表1 實施例的化學成分（％)【主權項】1. ，采取的生產工藝路線為轉爐冶煉、LF精煉、真 空精煉、模鑄澆注、加熱、乳制、緩冷、熱處理，其特征在于：鋼的化學成分質量百分比為 C=0.0 5 ~0. 12、Si=O. 15 ~0. 40、Mn=L 20 ~1. 60、P 彡 0. 015、S 彡 0. 010、Cr=O. 10 ~ 0? 30、Mo=O. 10 ~0? 30、Ni=O. 20~0? 60、V=0.0 20~0? 060、Pcm 彡 0? 23、Ceq 彡 0? 45,其余為 Fe和殘留元素；包括如下工藝步驟： a. 轉爐冶煉：確保出鋼C彡0. 05%、P< 0. 015%，出鋼溫度彡1600°C;點吹次數不大于 2次，避免出鋼過程下渣； b. LF精煉：采取大渣量進行造渣，白渣保持時間在15min以上； c. 真空精煉：在彡67Pa下保壓時間彡20min ; d. 模鑄澆注：采用斷面為810~1030mm進行鑄錠澆鑄，澆注溫度為液相線溫度 Tl+ (35~45°C)，鋼錠脫模后堆垛緩冷24小時以上； e. 加熱：均熱坑的保溫溫度1180°C~1260°C; f. 乳制：采用CR方式軋制，開軋溫度1000°C~1150°C; -階段采用高溫低速大壓下軋 制技術，終軋溫度在>950°C，單道次壓下量40mm~60mm;二階段開軋溫度<900°C，乳制 中間坯厚度為成品厚度+(50~100)mm，終軋溫度彡860°C; g.緩冷：鋼板軋后入緩冷坑進行堆冷，鋼板入緩冷坑溫度多450°C，堆冷時間多24小 時； h. 熱處理：采用調質工藝，淬火溫度880~930°C，保溫時間本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種特厚高強鋼板的生產方法，采取的生產工藝路線為轉爐冶煉、LF?精煉、真空精煉、模鑄澆注、加熱、軋制、緩冷、熱處理，其特征在于：鋼的化學成分質量百分比為C=0.05～0.12、?Si=0.15～0.40、?Mn=1.20～1.60、P≤0.015、S≤0.010、Cr=0.10～0.30、Mo=0.10～0.30、Ni=0.20~0.60、V=0.020~0.060、Pcm≤0.23、Ceq≤0.45，其余為?Fe?和殘留元素；包括如下工藝步驟：a.?轉爐冶煉：確保出鋼C≥0.05%、P≤0.015%，出鋼溫度≥1600℃；點吹次數不大于2次，避免出鋼過程下渣；b.?LF精煉：采取大渣量進行造渣，白渣保持時間在15min以上?；c.?真空精煉：在≤67Pa下保壓時間≥20min；d.?模鑄澆注：?采用斷面為?810~1030mm進行鑄錠澆鑄，澆注溫度為液相線溫度T1+(35～45℃)，鋼錠脫模后堆垛緩冷24小時以上?；e.?加熱：均熱坑的保溫溫度1180℃～1260℃；f.?軋制：采用CR方式軋制，開軋溫度1000℃～1150℃；一階段采用高溫低速大壓下軋制技術，終軋溫度在＞950℃，單道次壓下量40mm～60mm；二階段開軋溫度＜900℃，軋制中間坯厚度為成品厚度+(50～100）mm，終軋溫度≤860℃；g.?緩冷：鋼板軋后入緩冷坑進行堆冷，鋼板入緩冷坑溫度≥450℃，堆冷時間≥24小時；h.?熱處理：采用調質工藝，淬火溫度880～930℃，保溫時間2～2.5min/cm，回火溫度620~680℃，保溫空冷至室溫。...

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：楊文志，張計謀，陳本強，徐琛，龍淵，龍安輝，
申請(專利權)人：湖南華菱湘潭鋼鐵有限公司，
類型：發明
國別省市：湖南;43