一種車鉆復(fù)合機床制造技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)公開一種用于大直徑法蘭盤等各類盤類零件加工的車鉆復(fù)合機床，該復(fù)合機床包括底盤、床身、車削大拖板、鉆削大拖板、主軸箱、主軸、液壓卡盤、編碼器、聯(lián)軸器、減速機、旋轉(zhuǎn)油缸、四刀位數(shù)控刀臺、排屑機構(gòu)、伺服電機、兩個鉆主軸箱、電控系統(tǒng)、液壓站、液壓盤式制動器、復(fù)合鉆頭和吊裝裝置。該復(fù)合機床在一臺機床上不需要配置多孔頭就可以完成各種規(guī)格、類型的法蘭盤的多孔加工，從而取代了多孔鉆(多孔頭)的專用機床，同時加工精度比專用機床加工明顯提高。用該機床加工的產(chǎn)品精度高，孔的位置度、分度圓及孔徑誤差小。該復(fù)合機床減少人力、減少廠房占地面積、減少加工機床。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)涉及一種車鉆復(fù)合機床，該車鉆復(fù)合機床屬于機械冷加工臥式高檔重型數(shù)控機床(重約37噸)類，主要用于直徑600?2400mm法蘭盤的加工。還可以自動加工各類盤類零件，如齒圈，靠背輪等。
技術(shù)介紹
現(xiàn)有法蘭盤加工技術(shù)大體有兩種:1、通用機床的加工:即在車床(車削)和鉆床(鉆孔)兩種機床完成，其缺點是:工件經(jīng)過多次裝卡定位精度低，在裝卡時需多人輔助校正卡緊工件，校正精度低、用時長。而且，在校正時使用大錘敲打工件，造成工件變形大，對機床的損壞嚴(yán)重。加工時，每臺機床至少應(yīng)配備兩個具有多年工作經(jīng)驗的操作工。當(dāng)法蘭盤上具有多個孔時，加工各孔時的分度精度低，也就是現(xiàn)有車削及鉆孔的生產(chǎn)方式不但效率低而且還存在產(chǎn)品質(zhì)量低、占用廠房面積大、用員工過多等缺點。2、專用機床的加工(多孔鉆床或多孔頭)，其缺點是:(I)設(shè)計、制造周期長、成本高。(2)由于多孔加工切削力大，所以要求機床的剛性大、耗能大。(3)需要大量的、多種規(guī)格的多孔頭(采用可調(diào)式多孔頭，調(diào)節(jié)麻煩、加工孔的精度低)。(4)除了只解決孔的加工外，其余大體上仍存在通用機床的加工缺點。
技術(shù)實現(xiàn)思路
針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本專利技術(shù)提供一種車鉆復(fù)合機床，對諸如大型法蘭盤的盤類零件可實現(xiàn)車鉆一體加工，實現(xiàn)了一臺機床相當(dāng)于一個加工廠的現(xiàn)代機床設(shè)計理念，即在一臺機床上一個零件一次性裝夾就可完成零件的全部加工，這樣消除了傳統(tǒng)的法蘭盤加工工藝及專用機床的缺陷。為實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)的車鉆復(fù)合機床包括底盤、床身、車削大拖板、鉆削大拖板、主軸箱、主軸、液壓卡盤、編碼器、聯(lián)軸器、傳動軸、減速機、旋轉(zhuǎn)油缸、四刀位數(shù)控刀臺、排肩機構(gòu)、伺服電機、兩個鉆主軸箱、電控系統(tǒng)、液壓站、液壓盤式制動器和復(fù)合鉆頭。另外，本專利技術(shù)的車鉆復(fù)合機床還包括龍門式起吊設(shè)施。另外，本專利技術(shù)的車鉆復(fù)合機床還包括通過液壓缸及機械定心機構(gòu)組合的工件安裝時輔助裝置。本專利技術(shù)的車鉆復(fù)合機床具有下述優(yōu)點:1、在一臺機床上不需要配置多孔頭就可以完成各種規(guī)格、類型的法蘭盤的多孔加工，從而取代了多孔鉆(多孔頭)的專用機床，與此同時加工精度比專用機床加工明顯提尚O2、機床設(shè)置了工件毛坯自動安裝、成品件自動拆卸裝置，為確保工件毛坯安裝快捷、定位準(zhǔn)、節(jié)省人力，機床設(shè)置了輔助裝置。3、解決了孔加工分度問題(即液壓卡盤在0°?360°內(nèi)可獲得任意角度)。4、產(chǎn)品精度高，孔的位置度、分度圓及孔徑誤差均可達到±0.02mm。5、自行設(shè)計了鉆孔、擴孔、鏜孔的復(fù)合鉆頭。6、可實現(xiàn)單人同時操縱5?8臺機床。7、減少人力、減少廠房占地面積、減少加工機床。【附圖說明】圖1是本專利技術(shù)涉及的車鉆復(fù)合機床的主視圖。圖2是車鉆復(fù)合機床的俯視圖。圖3是工件的吊裝圖。圖4是顯示工件頂緊機構(gòu)的圖。圖5是車鉆復(fù)合機床的剖視圖。圖6a、6b是顯示法蘭盤零件的視圖，其中圖6a是法蘭盤零件的剖視圖，圖6b是法蘭盤零件的主視圖。【具體實施方式】下文，根據(jù)附圖描述本專利技術(shù)的實施方式。本專利技術(shù)的車鉆復(fù)合機床包括底盤1、床身2、車削大拖板3、鉆削大拖板4、主軸箱15、主軸16、液壓卡盤17、編碼器25、聯(lián)軸器、傳動軸37、主軸減速機22、旋轉(zhuǎn)油缸23、四刀位數(shù)控刀臺6、排肩機構(gòu)、伺服電機21、兩個鉆主軸箱、電控系統(tǒng)、液壓站、液壓盤式制動器24、工件安裝時輔助裝置14和復(fù)合鉆頭。其中，底盤I由HT200鑄鐵整體鑄造而成，床身2由HT300制成，其詳細(xì)結(jié)構(gòu)可參見圖5。床身導(dǎo)軌的結(jié)構(gòu)是自行設(shè)計的非標(biāo)導(dǎo)軌，在保證良好的縱向?qū)蛐阅艿耐瑫r加大了橫向負(fù)荷，導(dǎo)軌表面采用超音頻淬火。為了提高導(dǎo)軌的耐磨性，加有耐磨的金屬材料，車削大拖板3和鉆削大拖板4在淬火硬度HRC60?65°的導(dǎo)軌上縱向移動。在車削大拖板3的下部設(shè)有滑板、上部設(shè)有中拖導(dǎo)軌，車削中拖板5裝在車削大拖板3的上面。車削時的縱向進給由車削大拖板3下部滑板與床身2上部導(dǎo)軌完成，橫向進給由車削大拖板3上部導(dǎo)軌與車削中拖板5下部滑板完成，導(dǎo)軌的技術(shù)性能與床身導(dǎo)軌相同。工件的所有車削工序均由四刀位數(shù)控刀臺6完成，其橫、縱移動均由伺服電機及滾珠絲桿完成。鉆削大拖板4設(shè)有兩個中拖板7、8(參照圖5)，每個中拖板各設(shè)有小拖板9、10 (參照圖5)，兩中拖板的作用是調(diào)整兩孔中心距(即工件的分度圓直徑)，各個小拖板的作用是完成工件鉆孔時鉆頭進給(縱向)，中拖板的橫向移動及小拖板的縱向移動均由伺服電機、滾珠絲桿完成，大拖板的縱向移動也由伺服電機及滾珠絲桿完成，其作用主要是調(diào)整鉆削大拖板4的縱向位置。主軸箱15的作用主要是用支撐主軸16，在主軸的前端安裝有液壓卡盤17，由于臥式機床卡盤及夾持的工件很重(卡盤及最重工件約3噸左右)，在配置軸承18、19的同時，配置大直徑軸承20(型號:NU3184，內(nèi)徑420mm、外徑700mm)，還配置了液壓卡盤的輔助配置。主軸電機21采用伺服電機，功率15?22KW，具體功率可根據(jù)用戶實情而定。主軸減速機22采用孔輸出減速機，便于在傳動軸37尾端安裝旋轉(zhuǎn)油缸23。液壓盤式制動器24用于防止因在鉆孔時工件轉(zhuǎn)動而影響產(chǎn)品質(zhì)量并用于保護刀具，它是通過松緊主軸來實現(xiàn)上述功能，也就是鉆孔時夾緊主軸，分度或車削時松開主軸，其結(jié)構(gòu)采用長閉式。編碼器25用來檢測工件分度誤差，并通過其反饋信號，控制系統(tǒng)自動調(diào)整誤差。下文參照圖2和圖4說明工件安裝時輔助裝置工件安裝時輔助裝置14由液壓缸26、導(dǎo)向座27、導(dǎo)向套28、導(dǎo)向桿29、萬向調(diào)整體30、支撐桿31、調(diào)整座32、調(diào)整塊33和34、可調(diào)定位塊35和36組成，其前后移動由液壓缸及導(dǎo)向體完成，根據(jù)要夾持工件的直徑由可調(diào)定位調(diào)整完成(手動)。由于工件夾持直徑的范圍大當(dāng)前第1頁1 2 本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
一種車鉆復(fù)合機床，包括底盤(1)、床身(2)、車削大拖板(3)、鉆削大拖板(4)、主軸箱、主軸、液壓卡盤、編碼器、聯(lián)軸器、減速機、旋轉(zhuǎn)油缸、四刀位數(shù)控刀臺、排屑機構(gòu)、伺服電機、兩個鉆主軸箱、電控系統(tǒng)、液壓站、液壓盤式制動器、吊裝裝置、復(fù)合鉆頭。

【技術(shù)特征摘要】

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：秦士來，牛國崎，
申請(專利權(quán))人：秦士來，牛國崎，
類型：發(fā)明
國別省市：北京;11