一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸制造技術

本實用新型專利技術涉及一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。其技術方案是：所述液壓缸的活塞(1)外壁和液壓缸的缸筒(3)內壁的間隙δ=10~15μm。在活塞(1)的外壁或液壓缸的缸筒(3)的內壁設有微型圓坑(2)，微型圓坑(2)沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，微型圓坑(2)沿軸線方向和沿圓周方向的間距l=40~60μm。所述微型圓坑(2)為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑d=(0.4~0.6)l，每個微型圓坑的深度h=(0.2~0.4)d。圓形微坑(2)沿徑向方向的截面輪廓線為倒正態分布曲線形、多段圓弧形和拋物線形中的一種。所述的液壓缸為單活塞桿液壓缸或為雙活塞桿液壓缸。本實用新型專利技術具有摩擦力小、磨損量小、動態響應高和泄漏量低的特點。

【技術實現步驟摘要】

本技術屬于低摩擦液壓缸
尤其涉及一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。
技術介紹
液壓缸是液壓傳動系統的主要執行元件之一，它是將油液的壓力能轉換為機械能，實現往復直線運動或擺動的能量轉換裝置，也是液壓系統中應用最多的執行元件。現有的液壓缸與活塞之間的密封接觸多為密封圈密封接觸，這種形式的密封增加了活塞桿運動的阻力，增加了液壓缸缸筒內壁與活塞之間的磨損，使得液壓缸的動態特性難以提高。現有的間隙密封技術是在活塞表面上開有幾條均壓槽，它的主要作用是使徑向壓力分布均勻，減少液壓卡緊力，同時活塞在液壓缸中的對中性好。“間隙式活塞密封的液壓缸”(CN200820204905.0)公開了在活塞表面開有若干均壓槽，以減小活塞與缸筒內壁之間的磨損和均壓槽所形成的阻力，對減少泄露也有一定的作用，但這種方式也存在一定的缺點，如高速狀態下磨損量仍較大，壓力增大時泄漏量也會增大，均壓槽形式的活塞對液壓缸頻率響應的提尚所起的作用并不明顯。綜上所述，現有的液壓缸存在如下問題:摩擦力大、磨損量大、頻率響應低和泄漏量大的缺點。
技術實現思路
本技術旨在克服上述技術缺陷，目的是提供一種摩擦力小、磨損量小、動態響應高和泄漏量低的基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。為實現上述目的，本技術采用的技術方案是:所述液壓缸的活塞外壁和液壓缸的缸筒內壁的間隙5=10~15μπι。在活塞的外壁或液壓缸的缸筒的內壁設有微型圓坑，所述微型圓坑沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，微型圓坑沿軸線方向和沿圓周方向的間距 7=40~60 μ m。所述微型圓坑為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑古(0.4-0.6) 7，每個微型圓坑的深度A=(0.2-0.4) d.微型圓坑沿徑向方向的截面輪廓線為倒正態分布曲線形、多段圓弧形和拋物線形中的一種。所述的液壓缸為單活塞桿液壓缸或為雙活塞桿液壓缸。本技術與現有技術相比具有如下優點:本技術在液壓缸的缸筒內壁或活塞的外壁加工有微型圓坑，能在液壓缸啟動過程中，提供潤滑油液，避免形成干摩擦。本技術在液壓缸的缸筒內壁或活塞的外壁加工有微型圓坑，能在液壓缸運動過程中容納磨肩，避免形成三體摩擦，減少液壓缸缸筒內壁與活塞之間的磨損。本技術在液壓缸的缸筒內壁或活塞的外壁加工有微型圓坑，能在液壓缸的往復運動過程中，形成動壓潤滑，改善潤滑狀態，減小摩擦。本技術在液壓缸的缸筒內壁或活塞的外壁加工有微型圓坑，能在活塞高速運動和重載過程中，減少液壓缸的流量的內泄漏。本技術在液壓缸的缸筒內壁或活塞的外壁加工有微型圓坑，能有效地減小缸筒的內壁與活塞的外壁間的摩擦系數，提高液壓缸的頻率響應。因此，本技術具有摩擦力小、磨損量小、動態響應高和泄漏量低的特點。【附圖說明】圖1為本技術的一種結構示意圖；圖2為本技術的另一種結構示意圖；圖3為圖1中局部放大示意圖1的微型圓坑2的截面輪廓線為倒正態分布曲線示意圖；圖4為圖1中局部放大示意圖1的微型圓坑2的截面輪廓線為拋物線的示意圖；圖5為圖1中局部放大示意圖1的微型圓坑2的截面輪廓線為多段圓弧線的示意圖。【具體實施方式】下面結合附圖和【具體實施方式】對本技術作進一步的描述，并非對其保護范圍的限制。實施例1一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。所述液壓缸的活塞I外壁和液壓缸的缸筒3內壁的間隙5=10~15 μπι。如圖1所示，在液壓缸的缸筒3的內壁設有微型圓坑2，所述微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向的間距7=40~50μπι。如圖3所示，所述微型圓坑2為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑古(0.4-0.5) 7，每個微型圓坑的深度A= (0.2-0.3) ?微型圓坑2沿徑向方向的截面輪廓線為倒正態分布曲線形。所述的液壓缸為單活塞桿液壓缸。實施例2一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。所述液壓缸的活塞I外壁和液壓缸的缸筒3內壁的間隙5=10~15 μπι。如圖1所示，在液壓缸的缸筒3的內壁設有微型圓坑2，微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，所述微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向的間距7=50~60ym。如圖4所示，所述微型圓坑2為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑古(0.5-0.6) 7，每個微型圓坑的深度A= (0.3-0.4) d。所述微型圓坑2沿徑向方向的截面輪廓線為拋物線形。所述的液壓缸為雙活塞桿液壓缸。實施例3一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。除下述技術參數外，其余同實施例1。如圖5所示，所述微型圓坑2沿徑向方向的截面輪廓線多段圓弧形。所述的液壓缸為單活塞桿液壓缸。實施例4一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。所述液壓缸的活塞I外壁和液壓缸的缸筒3內壁的間隙5=10~15 μπι。如圖2所示，在液壓缸活塞I外壁設有微型圓坑2，微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，所述微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向的間距 7=40~50 μ m。所述微型圓坑2為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑古(0.4-0.5) 7，每個微型圓坑的深度A=(0.2-0.3) d.微型圓坑2沿徑向方向的截面輪廓線為倒正態分布曲線形。所述的液壓缸為單活塞桿液壓缸。實施例5一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸。所述液壓缸的活塞I外壁和液壓缸的缸筒3內壁的間隙5=10~15 μπι。如圖2所示，在液壓缸活塞I外壁設有微型圓坑2，微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，所述微型圓坑2沿軸線方向和沿圓周方向的間距 7=50~60 μ m。所述微型圓坑2為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑古(0.5-0.6) 7，每個微型圓坑的深度A=(0.3-0.4) d.所述微型圓坑2沿徑向方向的截面輪廓線為多段圓弧形和拋物線形中的一種。所述的液壓缸為雙活塞桿液壓缸。本【具體實施方式】與現有技術相比具有如下優點:本【具體實施方式】在液壓缸的缸筒3內壁或活塞I的外壁加工有微型圓坑2，能在液壓缸啟動過程中，提供潤滑油液，避免形成干摩擦。本【具體實施方式】在液壓缸的缸筒3內壁或活塞I的外壁加工有微型圓坑2，能在液壓缸運動過程中容納磨肩，避免形成三體摩擦，減少液壓缸缸筒內壁與活塞之間的磨損。本【具體實施方式】在液壓缸的缸筒3內壁或活塞I的外壁加工有微型圓坑2，能在液壓缸的往復運動過程中，形成動壓潤滑，改善潤滑狀態，減小摩擦。本【具體實施方式】在液壓缸的缸筒3內壁或活塞I的外壁加工有微型圓坑2，能在活塞I高速運動和重載過程中，減少液壓缸的流量的內泄漏。本【具體實施方式】在液壓缸的缸筒3內壁或活塞I的外壁加工有微型圓坑2，能有效地減小缸筒3的內壁與活塞I的外壁間的摩擦系數，提高液壓缸的頻率響應。因此，本【具體實施方式】具有摩擦力小、磨損量小、動態響應高和泄漏量低的特點。【主權項】1.一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸，其特征在于所述液壓缸的活塞(I)外壁和液壓缸的缸筒(3)內壁的間隙5=10~15μπι;在活塞⑴的外壁或液壓缸的缸筒(3)的內壁設有微型圓坑(2)，微型圓坑⑵沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，所述微型圓坑(2)沿軸線方向和沿圓周方向的間距7=40~60 μπι ; 所述微型圓坑(2)為變直徑圓形微坑，本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種基于表面織構動壓潤滑性能的液壓缸，其特征在于所述液壓缸的活塞(1)外壁和液壓缸的缸筒(3)內壁的間隙δ=10~15μm；在活塞(1)的外壁或液壓缸的缸筒(3)的內壁設有微型圓坑(2)，微型圓坑(2)沿軸線方向和沿圓周方向等間距分布，所述微型圓坑(2)沿軸線方向和沿圓周方向的間距l=40~60μm；所述微型圓坑(2)為變直徑圓形微坑，每個微型圓坑的坑口直徑d=(0.4~0.6)l，每個微型圓坑的深度h=(0.2~0.4)d；微型圓坑(2)沿徑向方向的截面輪廓線為倒正態分布曲線形、多段圓弧形和拋物線形中的一種。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：余廣，曾良才，毛陽，盧艷，蔣俊，
申請(專利權)人：武漢科技大學，
類型：新型
國別省市：湖北;42