一種聯合操作模式的新工藝技術制造技術

本發明專利技術涉及一種聯合操作模式的新工藝技術，包括催化汽油選擇性加氫技術、輕汽油醚化技術和氣體分離技術,所述的工藝技術在催化汽油加氫裝置的建設中，充分利用現有技術條件和生產資源，優化生產裝置布局，縮減汽油加氫裝置建設內容，去掉原設計中“餾分切割塔和循環氫脫硫劑再生塔”，使汽油加氫裝置與輕汽油醚化裝置共用一個餾分切割塔、配電間及操作室，與氣體分離裝置LPG脫硫系統共用吸附劑脫硫再生塔。本發明專利技術將各種生產技術有機地結合為一體，做到資源共享、原料互供，節省了建設投資和用地，生產中實現節能降耗，汽油質量升級換代，取得豐厚的經濟效益和良好的社會效益。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種聯合操作模式的新工藝技術，屬于石油化工產品質量升級新技術。
技術介紹
為了減輕大氣污染，消除霧霾、改善人類生存環境，國家相繼出臺了嚴格的環境法規，對燃料汽油中的硫、氮以及芳烴、烯烴含量提出更加苛刻的要求。促使燃料汽油質量快速更新換代，2014年I月I日全國已推廣使用國IV標準車用汽油，2013年6月北京等重點城市，已率先執行了硫質量分數小于10 μ g/g的京V標準，2013年12月18日國家已正式發布國V汽油標準，并于2018年在全國范圍內全方位實施國V標準車用汽油。這意味著我國煉油企業的汽油脫硫技術面臨著更大挑戰，采用高新技術生產清潔低硫汽油已刻不容緩，生產低硫和超低硫清潔燃料已成為今后的主要發展方向。目前，我國汽油池中催化裂化汽油占的比例偏高，大多在80%左右。汽油中硫含量90%來自催化裂化汽油，因此降低催化裂化汽油中硫含量是生產低硫清潔汽油的關鍵。針對催化裂化汽油硫含量超標，現有技術均不能滿足國IV標準汽油指標要求，因此，建立催化汽油加氫脫硫裝置，在建設中依據生產實際和原設計的缺陷，進行專利技術創新，開發汽油加氫一輕汽油醚化一氣體分離三裝置一體化聯合工藝技術就顯得尤為重要。
技術實現思路
針對現有技術中的不足，本專利技術提供一種聯合操作模式的新工藝技術，實現生產裝置布局優化，節省建設投資、生產運行中節能降耗減排清潔化生產。本專利技術的技術方案如下: 一種聯合操作模式的新工藝技術，包括催化汽油選擇性加氫技術、輕汽油醚化技術和氣體分離技術(含液化石油氣(LPG)脫硫技術)，其特征在于，該工藝技術一是去掉汽油加氫工藝原設計中“餾分切割塔”及相關的輔助設施，使其和輕汽油醚化裝置共用一個餾分切割塔、配電間、操作室，二是去掉汽油加氫工藝原設計中“循環氫”脫硫劑再生塔，利用LPG脫硫系統再生循環氫脫硫劑，再生后脫硫劑返回汽油加氫裝置循環使用。所述的全餾分催化汽油加氫裝置首先經過選擇性加氫脫除二烯烴，再經預加氫脫除硫醇、硫醚、二硫化物等活性硫化物，經過兩次脫硫脫烯后全餾分催化汽油，再經冷卻、冷凝、分離后進入輕汽油醚化裝置的餾分切割塔，經餾分切割所得輕餾分(小于75°C)作為醚化原料，重汽油作為汽油加氫裝置的原料進入重汽油加氫系統； 所述的加氫裝置不設循環氫脫硫劑再生塔，而是將吸附脫硫后的循環氫脫硫劑直接送至LPG脫硫劑再生系統進行再生脫硫，再生后的醇胺脫硫劑返回加氫裝置循環使用。所述的循環氫脫硫劑為醇胺堿性溶劑，主要脫除循環氫中H2S酸性氣體，該溶劑在脫硫塔吸收循環氫中的H2S,而后在再生塔解吸釋放出H2S得到再生，再生后醇胺溶劑循環使用。所述的餾分切割塔工藝條件為:塔頂壓力為0.2Mpa，塔頂溫度為70°C?75°C，塔底溫度為140 °C?150°C。所述的循環氫脫硫劑再生塔工藝條件為:塔頂壓力為0.02Mpa?0.12 Mpa,塔底溫度為100°c?120°C。本專利技術可實現以下效果: 1、本專利技術已工業化應用，聯合操作模式的新工藝技術應用獲得良好的經濟效益和社會生態效益: (1)經濟效益:汽油加氫裝置建設中節省建設投資1050萬元，汽油質量升級后增加了附加值，每年增值6000萬元，生產運營中節省成本480萬元，綜合增效7530萬元； (2)社會生態效益:該項目的成功應用使汽油質量達到國IV汽油標準，解決了汽油在使用中燃燒不完全等問題，減少NOx ,SOx等有害氣體排放，減輕了環境及大氣污染，屬于資源的高效、潔凈利用，符合國家能源“節能減排降耗”發展戰略要求，具有很好的環境效益，為消除霧霾、減少PM2.5顆粒物、清凈空氣保護環境做出貢獻。2、創新后的DAST技術(催化汽油選擇性加氫技術)，取消了堿洗脫硫醇等硫化物工序，有效降低廢渣排放，很好地保護生態環境；該工藝為清潔環保技術，生產過程清潔化；另外，該專利技術最大限度回收利用氣體副產物，杜絕開放式燃燒，減輕大氣污染，為優化生態環境做出貢獻。附圖及說明: 附圖1為一種聯合操作模式的新工藝技術的工藝流程圖。附圖中的編碼分別為: A系統:汽油加氫裝；A-1:全飽分催化汽油加氫系統；A-2:高壓分離系統；A-3:重汽油加氫系統；A-4:循環氫脫硫塔。B系統:輕汽油醚化系統；B_1:餾分切割塔；B_2:輕汽油醚化反應系統。C系統:氣分裝置LPG脫硫系統。1:全餾分催化汽油；2:氫氣；3:預加氫后全餾分催化汽油；4:分液后預加氫全餾分催化汽油；5:輕汽油；6:重汽油；7:加氫后低硫清潔汽油；8醚化后汽油；9:含硫循環氫；10:脫硫后循環氫氣；11:含硫醇胺溶劑；12:硫化氫(H2S) ;13:再生后醇胺溶劑。【具體實施方式】結合附圖，本專利技術的【具體實施方式】為: 實施例1 如附圖1所示，本專利技術實施例所述的一種聯合操作模式的新工藝技術，包括催化汽油選擇性加氫技術、輕汽油醚化技術和氣體分離技術(含液化石油氣(LPG)脫硫技術)，其特征在于，該工藝技術一是去掉汽油加氫工藝原設計中“餾分切割塔”及相關的輔助設施，使其和輕汽油醚化裝置共用一個餾分切割塔、配電間、操作室，二是去掉汽油加氫工藝原設計中“循環氫”脫硫劑再生塔，利用LPG脫硫系統再生循環氫脫硫劑，再生后脫硫劑返回汽油加氫裝置循環使用，所述的全餾分催化汽油在加氫裝置首先經過選擇性加氫脫除二烯烴，再經預加氫脫除硫醇、硫醚、二硫化物等活性硫化物，經過兩次脫硫脫烯后全餾分催化汽油，再經冷卻、冷凝、分離后進入輕汽油醚化裝置的餾分切割塔，經餾分切割所得輕餾分(小于75°C)作為醚化原料，重汽油作為汽油加氫裝置的原料進入重汽油加氫系統；所述的加氫裝置不設循環氫脫硫劑再生塔，而是將吸附脫硫后的循環氫脫硫劑直接送至LPG脫硫劑再生系統進行再生脫硫，再生后的醇胺脫硫劑返回加氫裝置循環使用；所述的循環氫脫硫劑為醇胺堿性溶劑，主要脫除循環氫中H2S酸性氣體，該溶劑在脫硫塔吸收循環氫中的H2S,而后在再生塔解吸釋放出H2S得到再生，再生后醇胺溶劑循環使用；所述的餾分切割塔工藝條件為:塔頂壓力為0.2Mpa，塔頂溫度為72°C，塔底溫度為145°C ;所述的循環氫脫硫劑再生塔工藝條件為:塔頂壓力為0.07 Mpa，塔底溫度為110°C。【主權項】1.一種聯合操作模式的新工藝技術，包括催化汽油選擇性加氫技術、輕汽油醚化技術和氣體分離技術，三種技術的生產裝置實現一體化聯合操作模式，其特征在于，所述汽油加氫技術和輕汽油醚化技術兩套生產裝置共用一個“餾分切割塔、配電間、操作室”，所述的汽油加氫裝置為輕汽油醚化裝置提供原料，而輕汽油醚化裝置切割的重汽油組分供汽油加氫裝置作原料，所述的汽油加氫技術中汽油加氫裝置“循環氫”脫硫劑再生系統并入氣體分離裝置的LPG (液化石油氣)脫硫系統，再生后脫硫劑返回循環氫脫硫塔循環使用，汽油加氫裝置不在建立脫硫劑再生塔。2.如權利要求1所述的一種聯合操作模式的新工藝技術，其特征在于，餾分切割塔工藝條件為:塔頂壓力為0.2Mpa，塔頂溫度為70°C?75°C，塔底溫度為140°C?150°C。3.如權利要求1所述的一種聯合操作模式的新工藝技術，其特征在于，循環氫脫硫劑再生塔工藝條件為:塔頂壓力為0.02Mpa?0.12 Mpa，塔底溫度為100°C?120°C。4.如權利要求1所述的一種聯本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種聯合操作模式的新工藝技術，包括催化汽油選擇性加氫技術、輕汽油醚化技術和氣體分離技術，三種技術的生產裝置實現一體化聯合操作模式，其特征在于，所述汽油加氫技術和輕汽油醚化技術兩套生產裝置共用一個“餾分切割塔、配電間、操作室”，所述的汽油加氫裝置為輕汽油醚化裝置提供原料，而輕汽油醚化裝置切割的重汽油組分供汽油加氫裝置作原料，所述的汽油加氫技術中汽油加氫裝置“循環氫”脫硫劑再生系統并入氣體分離裝置的LPG（液化石油氣）脫硫系統，再生后脫硫劑返回循環氫脫硫塔循環使用，汽油加氫裝置不在建立脫硫劑再生塔。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：孔德林，李寶琴，徐建，
申請(專利權)人：寧夏寶塔石化科技實業發展有限公司，
類型：發明
國別省市：寧夏;64