瓷質磚表面處理工藝制造技術

本發(fā)明專利技術陶瓷墻地磚（石材）深加工技術領域，公開了一種瓷質磚表面處理工藝。所述一種瓷質磚表面處理工藝的特征在于對瓷質磚的待處理表面采用拋丸工藝處理。作為優(yōu)選，所述瓷質磚為經(jīng)窯爐工藝處理后的瓷質磚磚坯。進一步，所述瓷質磚的待處理表面為瓷質磚的反面。進一步，所述瓷質磚的反面呈中間低周側高的龜背狀。本發(fā)明專利技術能處理燒結后的磚坯表面及不同加工工序造成的瓷磚表面的不平整變形矯正，從而減少刮平機的數(shù)量，優(yōu)化了現(xiàn)有瓷質磚的生產(chǎn)工藝，降低了瓷質磚的生產(chǎn)設備成本，提高了瓷質磚的加工效率，保證了瓷質磚產(chǎn)品的質量。

【技術實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術陶瓷墻地磚(石材)深加工
，具體涉及一種瓷質磚表面處理工藝。
技術介紹
目前，隨著人們生活水平和審美觀念的日益提高，人們對陶瓷制品的質量和表面的粗糙度提出了更高的要求。陶瓷拋光磚由于適應這些要求而成為現(xiàn)代建筑裝修工程中應用最為廣泛的陶瓷制品之一。隨著我國建筑裝飾材料(瓷磚、石材等)不斷的更新和發(fā)展，瓷磚的日產(chǎn)量越來越大，在2008年，每條瓷磚生產(chǎn)線的日產(chǎn)量為13000平方米，而到了 2013年，瓷磚日產(chǎn)量則達到了 23000平方米，因此，瓷磚加工設備必須適應這種大產(chǎn)量和重載荷的要求。目前，瓷磚的磚坯經(jīng)窯爐工藝處理后，其表面在熱脹冷縮的急劇作用下產(chǎn)生會很大的變形，該種變形主要是使瓷磚磚坯I呈中間高周邊低的龜背形(如圖1所示)。為了消除這種變形，目前主要是對瓷磚磚坯的正面采用瓷磚刮平定厚工藝，其工藝原理如圖2所示:在刮平工序中，為了消除這個龜背變形，滾筒2上的金剛磨塊21并不是布滿滾筒2表面，而是只布置在滾筒的中間位置，兩邊空著，這樣就可以將瓷磚I的龜背高點磨掉。但是，由于刮平工序自始至終磨削掉的厚度大約在Imm左右，瓷磚最后的變形量大約在0.4-0.6mm ;又由于滾筒是定深磨削，因此，在刮平工序執(zhí)行過程中，瓷磚在滾筒的壓力下是緊貼在傳送帶上，但從滾筒下面出來后，瓷磚又會彈性恢復到龜背的形貌。還有，隨著瓷磚產(chǎn)量的日益提高，目前瓷磚的進給量最快已經(jīng)達到每分鐘30米，出窯爐后的磚坯變形也越來越大。為了消除磚坯變形，2008年在刮平工序中設置的滾筒磨頭是16個，而到了 2013年，在刮平工序中設置的磨頭達到了 48個。2008年，拋光機設置的磨頭是32個，而到了 2013年，拋光機設置的磨頭達到了48個。而且,為了使瓷磚正面達到鏡面效果,還需要不斷地增加磨頭和延長研磨時間，由此也就增加了能耗。2008年，每條瓷磚拋光線的長度是145米，到了 2013年，每條瓷磚生產(chǎn)線的長度達到了 245米，使得現(xiàn)有的加工車間已經(jīng)無法安裝這么長的設備和安排工藝流程。
技術實現(xiàn)思路
本專利技術的目的在于針對現(xiàn)有技術的不足之處，提供一種瓷質磚表面處理工藝，能有效處理瓷質磚表面諸如龜背變形等問題，從而優(yōu)化現(xiàn)有瓷質磚的生產(chǎn)工藝。為達到上述目的，本專利技術采用如下技術方案:一種瓷質磚表面處理工藝，對瓷質磚的待處理表面采用拋丸工藝處理。作為優(yōu)選，所述瓷質磚為經(jīng)窯爐工藝處理后的瓷質磚磚坯。進一步，所述瓷質磚的待處理表面為瓷質磚的反面。進一步，所述瓷質磚的反面呈中間低周側高的龜背狀。作為優(yōu)選，經(jīng)拋丸工藝處理后，所述瓷質磚的反面大體呈平整狀。作為優(yōu)選，所述拋丸工藝采用粒徑為0.8-2.0毫米的鋼丸，所述鋼丸的拋出速度為每秒60-80米。 進一步，本專利技術采用一拋丸裝置執(zhí)行拋丸工藝。作為一種選擇，所述拋丸裝置包括:一傳動支架，用以支承及輸送所述瓷質磚；和一拋丸器，固定設置在傳動支架的上方。作為優(yōu)選，所述拋丸器包括:一 T型外罩，固定設置在傳動支架的上方，其內(nèi)設有工作腔，所述工作腔的豎向端底部與外界連通；一主軸，其一端與一驅動組件連接并以可轉動方式橫向穿設在所述外罩的中部；一葉輪，具有一整體圓盤結構，所述整體圓盤結構固定在主軸上并位于外罩的工作腔內(nèi)，所述整體圓盤的一側表面上呈圓環(huán)形均勻布置有若干葉片；一分丸輪，固定在主軸上并位于由若干葉片所形成的圓環(huán)形內(nèi)，其兩側分別設有鋼丸入口和鋼丸出口 ；一定向套，其一端固定在所述外罩上并位于分丸輪和葉片組之間，及其另一端開口與所述整體圓盤結構之間留有間隙；和一供丸管，其出口端伸入定向套并與所述分丸輪的鋼丸入口對應設置。進一步優(yōu)選，所述葉片的數(shù)量為6-8塊。本專利技術能處理燒結后的磚坯表面及不同加工工序造成的瓷磚表面的不平整變形矯正，從而減少刮平機的數(shù)量，優(yōu)化了現(xiàn)有瓷質磚的生產(chǎn)工藝，降低了瓷質磚的生產(chǎn)設備成本，提高了瓷質磚的加工效率，保證了瓷質磚產(chǎn)品的質量。【附圖說明】圖1是現(xiàn)有變形瓷磚的立體示意圖。圖2是現(xiàn)有瓷磚刮平定厚工藝原理圖。圖3是經(jīng)窯爐工藝處理后的變形瓷磚的立體示意圖。圖4是本專利技術的工藝原理圖。圖5是本專利技術所述拋丸裝置的結構示意圖。圖6是本專利技術所述拋丸器的結構示意圖。圖中:I一瓷磚；11一經(jīng)窯爐工藝處理后的變形瓷磚；111一變形瓷磚之反面；112—變形瓷磚之正面；12—矯正后的瓷磚；2—滾筒；21—金剛磨塊；3—傳動支架；4一拋丸器；41一T型外罩；411 一工作腔；42—主軸；421—驅動組件；43—葉輪；431—整體圓盤結構；432—葉片；44一分丸輪；441—鋼丸入口 ；442—鋼丸出口 ；45—定向套；451—間隙；46—供丸管；5—鋼丸。現(xiàn)結合附圖和實施例對本專利技術作進一步詳細說明。【具體實施方式】現(xiàn)以采用拋丸工藝處理經(jīng)窯爐工藝處理后的變形瓷磚11為例說明本專利技術，所述的變形瓷磚11的結構如圖3所示:該變形瓷磚11的正面112為光滑面，該光滑面就是以后需要進一步加工的裝飾面，而其反面111上有一系列凹下去的小格子，主要用于日后使用時能與地面或墻面提供更好的貼合力，該反面111變形為中間低周側高的龜背狀。如圖5和圖6所示，本專利技術采用拋丸裝置來執(zhí)行該拋丸工藝，該拋丸裝置主要由傳動支架3和拋丸器組成:變形瓷磚11以反面111朝上的方式置放在傳動支架3上，由傳動支架支承及輸送；拋丸器4固定設置在傳動支架3的上方。該拋丸器4主要由T型外罩41、主軸42、葉輪43、分丸輪44、定向套45和供丸管46組成:T型外罩41固定設置在傳動支架3的上方，其內(nèi)設有工作腔411，該工作腔的豎向端底部與外界連通。主軸的一端與一個驅動組件421 (本實施例的驅動組件由驅動電機和皮帶-皮帶輪傳動組件組成)連接并以可轉動方式橫向穿設在T型外罩41的中部。葉輪43具有一個整體圓盤結構431，該整體圓盤結構的中心部固定在主軸上并位于外罩的工作腔4111內(nèi)；整體圓盤結構431的一側表面上呈圓環(huán)形均勻布置有6-8塊葉片。分丸輪44固定在主軸42上并位于由葉片所形成的圓環(huán)形內(nèi)，其兩側分別設有鋼丸入口 441和鋼丸出口 442。定向套45的一端固定在T型外罩41上并位于分丸輪44和葉片組之間，且其另一端開口與整體圓盤結構431之間留有間隙451。供丸管46的出口端伸入定向套45并與分丸輪的鋼丸入口 441對應設置。其工作原理為:驅動組件驅動主軸旋轉使同時帶動葉輪和分丸輪高速旋轉，鋼丸由供丸管送入分丸輪；旋轉的分丸輪使鋼丸得到初始加速度，由于離心力的作用，鋼丸隨著分丸輪做旋轉運動的同時向鋼丸出口運動并滑向定向套并在分丸輪出口端和定向套內(nèi)壁之間逐漸積聚，當鋼丸到達間隙時，由于鋼丸失去了定位套的約束，鋼丸在間隙處沿一定方向飛出進入葉輪；高速旋轉的葉片進一步加速鋼丸，最后將鋼丸從外罩工作腔的豎向端底部拋出。本實施例的拋丸器所用鋼丸的粒徑為0.8-2.0毫米的鋼丸，所述鋼丸的拋出速度為每秒60-80米。如圖4和圖5所示，本專利技術的工藝過程如下:將變形瓷磚反面朝上放置于傳動支架上，傳動支架帶動變形瓷磚不斷進給，拋丸器將鋼丸拋射到變形瓷磚的反面上，由于鋼丸沖擊使變形瓷磚的反面產(chǎn)生一個中間高而周側低的變形規(guī)律，使變形瓷磚的反面的中間產(chǎn)生向上凸的變形而周側產(chǎn)生下凹的變形，從而使其中間低周側高的龜背狀表面矯正為平整的平面，得到矯正的瓷磚12。本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術保護點】
瓷質磚表面處理工藝，其特征在于，對瓷質磚的待處理表面采用拋丸工藝處理。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發(fā)人員：徐斌，劉建軍，
申請(專利權)人：廣東科達潔能股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：廣東;44