一種含雙管式反應器的造粒機及在生產磷酸二銨上的應用制造技術

本發明專利技術提供一種含雙管式反應器的造粒機，造粒機的上部設置有大梁，造粒機的兩對側面分別安裝一臺管式反應器，即，一號管式反應器及二號管式反應器，一號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的一號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；二號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的二號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；洗滌液循環槽分別經管式反應器給料泵與一號管式反應器及二號管式反應器的上部連接。該設備的工作壓力均低于采用單管反時，堵塞頻率明顯下降，對管反的吹掃次數減少到每班一次，抑制了噴漿點附近的筒體結垢現象。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種應用于磷酸二銨的新型造粒機，具體為含有雙管式反應器的造粒機，并將其應用于磷酸二銨的造粒上。
技術介紹
湖北六國化工股份有限公司年產24萬噸64％養分磷酸二銨裝置于2012年9月18日建成投產，2013年初達產達標。為提高裝置生產能力，降低噸生產成本，須對裝置制約生產能力的因素進行改造。原生產工藝采用單臺管式反應器(簡稱管反)二次氨化噴漿造粒，在提升產能的過程中，增加系統負荷導致管反噴嘴結垢、管反壓力升高，一次氨及洗滌液流量不穩，操作不穩定，系統波動較大；且噴漿過于集中，造粒機內襯板易結垢，造粒機電機負荷過重，無法正常操作。以上兩種現象導致需要間歇性停止噴漿來處理，影響裝置開車率及負荷率。故需對造粒機內件升級改造。1、改造前造粒機內件安裝情況及存在的問題改造前所采用工藝為單管反、單噴嘴、一組氨分布器進行二次氨化(其內件分布如圖1所示)，在管反噴漿量由28m3/h提升至35m3/h時，管反壓力由500kpa升高至750kpa。一次氨及進管反洗滌液受壓力影響而產生波動，導致物料質量不均勻。此時必須停止噴漿，采用800kpa中壓蒸汽吹掃十分鐘方可繼續噴漿。經過統計，每班至少需要吹掃3次，影響噴漿時間30分鐘，則每個工作日減少噴漿時間1.5小時。各噴漿量時管反壓力如下表1：噴漿量15m3/h20m3/h25m3/h28m3/h32m3/h35m3/h壓力340kpa380kpa480kpa500kpa700kpa720kpa表1單管反噴漿量與壓力的關系采用單管反噴漿過于集中，熱量不易散開，導致噴漿點所在的筒體截面一周易結垢。一則導致造粒機電機超流，需停噴漿反轉造粒機清除結構；二則結垢會遮擋二次氨噴嘴，使二次氨化不完全，造粒機易出潮料。經過統計，平均每班兩次反轉造粒機，每次十分鐘，每個工作日減少噴漿1小時。以上兩個因素導致每天停噴漿總時間為2.5小時，以每小時40噸計，每日損失成品產量100噸。
技術實現思路
為解決上述問題，需使噴漿更為均勻，避免噴漿、熱量的集中。而采用單管反雙噴嘴的形式不能解決大噴漿量時管反壓力過高的問題；因此采用了新增一臺管反的方法，雙管反雙噴嘴噴漿造粒，同時增加一組氨分布器，對兩個噴漿點分別進行二次氨化。具體方案如下：一種含雙管式反應器的造粒機，造粒機的上部設置有大梁，造粒機的兩對側面分別安裝一臺管式反應器，即，一號管式反應器及二號管式反應器，一號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的一號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；二號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的二號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；洗滌液循環槽分別經管式反應器給料泵與一號管式反應器及二號管式反應器的上部連接，一號管式反應器下部還設置有一號噴嘴，二號管式反應器下部還設置有二號噴嘴。造粒機側壁至一號管式反應器下端的一號噴嘴之間的距離為1200-1500mm，一號噴嘴至一號氨分布器之間的距離為400-700mm，一號氨分布器至二號噴嘴之間的距離為1200-1500mm，二號噴嘴至二號氨分布器之間的距離為400-700mm。進一步優選為造粒機側壁至一號管式反應器下端的一號噴嘴之間的距離為1400mm，一號噴嘴至一號氨分布器之間的距離為600mm，一號氨分布器至二號噴嘴之間的距離為1400mm，二號噴嘴至二號氨分布器之間的距離為600mm。洗滌液循環槽上還設置有濃磷酸輸料管，工藝水輸料管，著色劑輸料管。本專利技術將上述的含雙管式反應器的造粒機在生產磷酸二銨上的應用。具體采用含雙管式反應器的造粒機生產磷酸二銨的方法如下：來自洗滌液循環槽的洗滌液(洗滌液主要含有40％五氧化二磷)分別經給料泵輸送至一號管式反應器及二號管式反應器，并與液氨反應，產生磷銨料漿，磷銨料漿再分別經一號噴嘴、二號噴嘴噴射在造粒機內料幕上，兩組噴漿分別經對應的氨分布器進行二次氨化，經二次氨化及造粒機轉股作用粒化，干燥后篩分，得到2-4mm的粒子后，冷卻包裝得到磷酸二銨成品。所述的一號噴嘴、二號噴嘴的噴漿量控制為10m3/h～25m3/h，一號管式反應器內部控制壓力為290～480KPa，二號管式反應器內部控制壓力為300～540KPa。進一步優選為一號噴嘴、二號噴嘴的噴漿量控制為20m3/h，一號管式反應器內部控制壓力為380KPa，二號管式反應器內部控制壓力為470KPa。采用雙管反后，對管反的吹掃次數減少到每班一次，相當于每個工作日生產時間延長1h，以40t/h計算，每日可增產40噸。造粒機噴漿點附近的筒體結垢情況已消除，避免了清理過程中頻繁反轉對減速機等機械部分的磨損，延長了設備使用壽命。同時每日一個小時的清理時間節省下來，相當于每日又可增產40t。采用雙管反操作時，若其中一臺出現故障，可停止該臺，加大另一臺噴漿量，避免停車處理。當故障排除后，再實現雙管反生產，生產連續性增強。通過單管反改為雙管反生產，磷酸二銨裝置穩定性、連續性、生產能力均比以前增強。具體表現為：①采用雙管反后，兩臺管式反應器的工作壓力均低于采用單管反時，堵塞頻率明顯下降，對管反的吹掃次數減少到每班一次，相當于每個工作日有效生產時間增加了60分鐘；②采用雙管反后，單臺管反噴漿量相對下降，抑制了噴漿點附近的筒體結垢現象，將原先每日60分鐘的清理結垢時間節省下來，成為有效生產時間；同時避免了清理過程中頻繁反轉對減速機等機械部分的磨損，延長了設備使用壽命；③采用雙管反操作時，若其中一臺出現故障，可單獨停止該臺進行維護，另一臺繼續噴漿生產，避免整個系統停車處理，生產連續性增強。雙管反的應用使得整個系統生產能力突破設計能力800噸/天，達到1000噸/天，人工和設備利用率提高，大大降低了產品除原材料成本外的單位成本。具體表現為：①單位產品電耗由213.21千瓦時每噸降低到180.56千瓦時每噸，節電32.65千瓦時每噸，電價按0.65元每千瓦時、年產量28萬噸計，年節電123.905萬元；②全廠設備折舊由116.3元每噸降低到93.04元每噸，節資23.26元每噸，按年產量28萬噸計，年節資651.28萬元；③管理、銷售、財務費用由236.31元每噸降低到189.05元每噸，節資23.26本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種含雙管式反應器的造粒機，其特征在于，造粒機的上部設置有大梁，造粒機的兩對側面分別安裝一臺管式反應器，即，一號管式反應器及二號管式反應器，一號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的一號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；二號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的二號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；洗滌液循環槽分別經管式反應器給料泵與一號管式反應器及二號管式反應器的上部連接，一號管式反應器下部還設置有一號噴嘴，二號管式反應器下部還設置有二號噴嘴。

【技術特征摘要】
1.一種含雙管式反應器的造粒機，其特征在于，造粒機的上部設置有大梁，造粒機的兩對側面分別安裝一臺管式反應器，即，一號管式反應器及二號管式反應器，一號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的一號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；二號管式反應器通過焊接在大梁上“犁式”鋼件將氨分布器插入造粒機料層內，設置于造粒機外側的二號管式反應器末端安裝有液氨輸料管；洗滌液循環槽分別經管式反應器給料泵與一號管式反應器及二號管式反應器的上部連接，一號管式反應器下部還設置有一號噴嘴，二號管式反應器下部還設置有二號噴嘴。
2.根據權利要求1所述的含雙管式反應器的造粒機，其特征在于，造粒機側壁至一號管式反應器下端的一號噴嘴之間的距離為1200-1500mm，一號噴嘴至一號氨分布器之間的距離為400-700mm，一號氨分布器至二號噴嘴之間的距離為1200-1500mm，二號噴嘴至二號氨分布器之間的距離為400-700mm。
3.根據權利要求1所述的含雙管式反應器的造粒機，其特征在于，造粒機側壁至一號管式反應器下端的一號噴嘴之間的距離為1400mm，一號噴嘴至一號氨分布器之間的距離為600mm，一號氨分布器至二號噴嘴之間的距離為1400mm，二號噴嘴至二號氨分布器...

【專利技術屬性】
技術研發人員：韓帆，陳宇，劉延，
申請(專利權)人：湖北六國化工股份有限公司，
類型：發明
國別省市：湖北;42