一種混凝土復合摻合料用活化劑及其制備方法技術

本發明專利技術公開了一種混凝土復合摻合料用活化劑及其制備方法，活化劑由以下質量份數的成分制得：氫氧化鈉2-10份、偏硅酸鈉1-8份、硫酸鈣10-30份、酰胺類混合物0.1-2份、纖維素醚0.1-0.3份、丙烯酸0.5-1份、環烴混合物1-2份、高分子分散劑0.1-1份和水15-30份；并公開了制備方法。本發明專利技術的有益效果是：加入本發明專利技術活化劑得到的復合摻合料的活性，在第1、3、7、14天都具有較好的活性，并且持續到28天活性進一步有所增長，保持了較高的活性；每方混凝土用料的水泥用量大大減少至50%，成本約減少了25.5元；添加本發明專利技術活化劑的復合摻合料用于混凝土生產，能使混凝土初始抗壓強度提高，并實現28天后抗壓強度進一步提高10MPa，大大提高了混凝土的各項性能。

【技術實現步驟摘要】
一種混凝土復合摻合料用活化劑及其制備方法
本專利技術涉及建筑技術材料領域，特別涉及一種混凝土復合摻合料用活化劑及其制備方法。
技術介紹
混凝土摻合料是為了改善混凝土性能，節約用水，調節混凝土強度等級，在混凝土拌合時摻入天然的或人工的能改善混凝土性能的物質。隨著混凝土產業的不斷加大以及國家對資源開發限制，致使礦物摻合料越來越緊缺，且價格越來越高，致使混凝土的生產成本越來越高。因此很多攪拌站都開始希望找到更好的代替礦物摻合料的方式，希望通過復合摻合料的使用降低礦物的能源消耗。常規的復合摻合料大量使用了石灰石等非活性混合材，復合摻合料本身后期活性偏低，導致與常規活性礦物摻合料相比，采用相同用量摻合料生產同一標號混凝土，混凝土工作性能降低很多，尤其28天后性能會有很大的降低。由于混凝土工作性能之外混凝土攪拌站更注重的是混凝土的后期抗壓強度，因此，如何實現通過對混凝土加入復合摻合料的方式，達到高性能化，是要解決的問題。
技術實現思路
為了解決上述技術問題，本專利技術提供了一種混凝土復合摻合料用活化劑及其制備方法。為了實現上述專利技術目的，本專利技術提供了一種混凝土復合摻合料用活化劑，由以下質量份數的原料制得：氫氧化鈉2-10份、偏硅酸鈉1-8份、硫酸鈣10-30份、酰胺類混合物0.1-2份、纖維素醚0.1-0.3份、丙烯酸0.5-1份、環烴混合物1-2份、高分子分散劑0.1-1份和水15-30份。其中，由以下質量份數的原料制得：氫氧化鈉5份、偏硅酸鈉7份、硫酸鈣20份、酰胺類混合物0.5份、纖維素醚0.2份、丙烯酸0.7份、環烴混合物1份、高分子分散劑0.4份和水20份。其中，酰胺類混合物由N-乙基乙酰胺、甲酰胺和2,4-二羥基苯甲酰胺組成，其質量份數比為：0.5-1:0.1-0.5：0.7-1。其中，所述纖維素醚由羥乙基纖維素、羧甲基羥乙基纖維素、乙基纖維素和羧甲基纖維素四種成分組成，其中，各成分的質量份數為：羥乙基纖維素1-2份、羧甲基羥乙基纖維素0.5-1份、乙基纖維素0.1-0.5份和羧甲基纖維素1-2份。其中，環烴混合物由環己烯和環己烷組成，其質量份數比為：1-2:0.5-1。其中，所述高分子分散劑由脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸銨組成，其質量份數比為：1-2:0.5-1。為了達到上述目的，本專利技術還提供了所述的混凝土復合摻合料用活化劑的制備方法，其中，其制備方法包括以下步驟：第一步、將除水、氫氧化鈉、偏硅酸鈉和硫酸鈣以外的各種原料按照各質量份數比分別加入反應釜中，設定壓力為4MPa、溫度為50℃下進行反應，同時開啟攪拌裝置，進行攪拌，持續2小時，制得混合物；第二步、將氫氧化鈉、偏硅酸鈉和硫酸鈣按照質量份數比加入水中，并加入第一步得到的混合物，進行混合和攪拌，持續30分鐘，得到活化劑。本專利技術的有益效果是：加入本專利技術活化劑得到的復合摻合料的活性，在第1、3、7、14天都具有較好的活性，并且持續到28天活性進一步有所增長，保持了較高的活性；每方混凝土用料的水泥用量大大減少至50%，成本約減少了25.5元；添加本專利技術活化劑的復合摻合料用于混凝土生產，能使混凝土初始抗壓強度提高，并實現28天后抗壓強度進一步提高10MPa，大大提高了混凝土的各項性能。具體實施方式以下采用實施例來詳細說明本專利技術的實施方式，借此對本專利技術如何應用技術手段來解決技術問題，并達成技術效果的實現過程能充分理解并據以實施。實施例1本專利技術提供了一種混凝土復合摻合料用活化劑，其制備方法包括以下步驟：第一步、將1g酰胺類混合物、1g纖維素醚、5g丙烯酸、10g環烴混合物和1g高分子分散劑加入反應釜中，設定壓力為4MPa、溫度為50℃下進行反應，同時開啟攪拌裝置，進行攪拌，持續2小時，制得混合物；第二步、將20g氫氧化鈉、10g偏硅酸鈉和100g硫酸鈣加入150g水中，并加入第一步得到的混合物，進行混合和攪拌，持續30分鐘，得到活化劑；其中，酰胺類混合物由0.38gN-乙基乙酰胺、0.08g甲酰胺和0.54g2,4-二羥基苯甲酰胺組成。其中，所述纖維素醚由0.38g羥乙基纖維素、0.19g羧甲基羥乙基纖維素、0.05g乙基纖維素和0.38g羧甲基纖維素。其中，環烴混合物由6.67g環己烯和3.33g環己烷組成。其中，所述高分子分散劑由0.67g脂肪醇聚氧乙烯醚、0.33g聚丙烯酸銨組成。實施例2本專利技術提供了一種混凝土復合摻合料用活化劑，其制備方法包括以下步驟：第一步、將20g酰胺類混合物、3g纖維素醚、10g丙烯酸、20g環烴混合物、10g高分子分散劑分別加入反應釜中，設定壓力為4MPa、溫度為50℃下進行反應，同時開啟攪拌裝置，進行攪拌，持續2小時，制得混合物；第二步、將100g氫氧化鈉、80g偏硅酸鈉和300g硫酸鈣加入300g水中，并加入第一步得到的混合物，進行混合和攪拌，持續30分鐘，得到活化劑。其中，酰胺類混合物由8gN-乙基乙酰胺、4g甲酰胺和8g2,4-二羥基苯甲酰胺組成。其中，纖維素醚由1.09g羥乙基纖維素、0.55g羧甲基羥乙基纖維素、0.27g乙基纖維素和1.09g羧甲基纖維素四種成分組成。其中，環烴混合物由13.33g環己烯和6.67g環己烷組成。其中，高分子分散劑由6.67g脂肪醇聚氧乙烯醚和3.33g聚丙烯酸銨組成。實施例3本專利技術提供了一種混凝土復合摻合料用活化劑，其制備方法包括以下步驟：第一步、將5g酰胺類混合物、2g纖維素醚、7g丙烯酸、10g環烴混合物和4g高分子分散劑分別加入反應釜中，設定壓力為4MPa、溫度為50℃下進行反應，同時開啟攪拌裝置，進行攪拌，持續2小時，制得混合物；第二步、將50g氫氧化鈉、70g偏硅酸鈉和200g硫酸鈣加入200g水中，并加入第一步得到的混合物，進行混合和攪拌，持續30分鐘，得到活化劑。其中，酰胺類混合物由1.875gN-乙基乙酰胺、0.625g甲酰胺和2.5g2,4-二羥基苯甲酰胺組成。其中，纖維素醚由0.73g羥乙基纖維素、0.39g羧甲基羥乙基纖維素、0.15g乙基纖維素和0.73g羧甲基纖維素四種成分組成。其中，環烴混合物由6.5g環己烯和3.5g環己烷組成。其中，高分子分散劑由2.6g脂肪醇聚氧乙烯醚和1.4g聚丙烯酸銨組成。項目對比試驗針對臨沂天元混凝土工程有限公司混凝土項目進行數據分析。對照組為不使用摻合料攙和得到的C30混凝土；第一組使用復合摻合料（I）攙和的C30混凝土。第二組使用復合摻合料（II）攙和的C30混凝土。第三組使用復合摻合料（III）攙和的C30混凝土。其中，復合摻合料（I）成分為粉煤灰55%＋石灰石尾礦石屑31.76%＋建筑垃圾分選研磨后的粉體10%＋實施例1得到的活化劑3.24%。其中，復合摻合料（II）成分為粉煤灰55%＋石灰石尾礦石屑31.76%＋建筑垃圾分選研磨后的粉體10%＋實施例2得到的活化劑3.24%。其中，復合摻合料（III）成分為粉煤灰55%＋石灰石尾礦石屑31.76%＋建筑垃圾分選研磨后的粉體10%＋實施例3得到的活化劑3.24%。表1為原料基本信息表（一）針對第一組、第二組和第三組的復合摻合料進行活性對比。得到下面數據結果：表2為活性對比結果由表2可以得知，實施例1-3得到的復合摻合料的活性，在第1、3、7、14天都具有較好的活性，并且持本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種混凝土復合摻合料用活化劑，其特征在于，由以下質量份數的原料制得：氫氧化鈉2?10份、偏硅酸鈉1?8份、硫酸鈣10?30份、酰胺類混合物0.1?2份、纖維素醚0.1?0.3份、丙烯酸0.5?1份、環烴混合物1?2份、高分子分散劑0.1?1份和水15?30份。

【技術特征摘要】
1.一種混凝土復合摻合料用活化劑，其特征在于，由以下質量份數的原料制得：氫氧化鈉2-10份、偏硅酸鈉1-8份、硫酸鈣10-30份、酰胺類混合物0.1-2份、纖維素醚0.1-0.3份、丙烯酸0.5-1份、環烴混合物1-2份、高分子分散劑0.1-1份和水15-30份；所述酰胺類混合物由N-乙基乙酰胺、甲酰胺和2,4-二羥基苯甲酰胺組成，其質量份數比為：0.5-1:0.1-0.5：0.7-1；所述纖維素醚由羥乙基纖維素、羧甲基羥乙基纖維素、乙基纖維素和羧甲基纖維素四種成分組成，其中，各成分的質量份數為：羥乙基纖維素1-2份、羧甲基羥乙基纖維素0.5-1份、乙基纖維素0.1-0.5份和羧甲基纖維素1-2份；環烴混合物由環己烯和環己烷組成，其質量份數比為：1-2:0.5-1；所述高分子分散劑由脂肪醇聚氧乙烯醚和聚丙烯酸銨組成，其質量份數比為：1-2:0.5-1。2.根據權利要求1所述的混凝土復合摻合料用活化劑，其特征在于，由以下質量份數的原料制得：氫氧化鈉5份、偏硅酸鈉7份、硫酸鈣20份、酰胺類混合物0...

【專利技術屬性】
技術研發人員：孫澤斌，
申請(專利權)人：山東中粉建材股份有限公司，
類型：發明
國別省市：山東;37