一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法技術

本發明專利技術公開了一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，所述方法具體為：A、按質量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結劑、1%~5%的無機粘結劑稱取、備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑混合均勻。B、稱取一定量混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調整適當的轉速，噴入適量的水。C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔適當的時間，加入混合均勻后的高鈦渣，噴入適量的水。D、上述C步驟加完料后，持續一段制粒時間，期間每隔適當的時間，噴入適量的水。E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。本方法是為了解決現有的高鈦渣生產廠家球磨高鈦渣粉碎過細問題，將過細的高鈦渣制粒，制粒后的高鈦渣粒度滿足生產海綿鈦或四氯化鈦的要求。

【技術實現步驟摘要】
【專利摘要】本專利技術公開了一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制的方法，所述方法具體為：A、按質量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結劑、1%~5%的無機粘結劑稱取、備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑混合均勻。B、稱取一定量混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調整適當的轉速，噴入適量的水。C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔適當的時間，加入混合均勻后的高鈦渣，噴入適量的水。D、上述C步驟加完料后，持續一段制粒時間，期間每隔適當的時間，噴入適量的水。E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。本方法是為了解決現有的高鈦渣生產廠家球磨高鈦渣粉碎過細問題，將過細的高鈦渣制粒，制粒后的高鈦渣粒度滿足生產海綿鈦或四氯化鈦的要求。【專利說明】
本專利技術屬于冶金中鈦生產
，具體涉及一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方 法。
技術介紹
高鈦渣是生產四氯化鈦的主要原料，其粒度的大小對沸騰氯化生產四氯化鈦有著 十分重要的影響。高鈦渣的粒度過粗或過細都將使沸騰氯化爐的流化床惡化，使氯氣的利 用率下降，金屬實收率降低。生產實踐證明，用于沸騰氯化生產四氯化鈦的高鈦渣最佳粒度 為0.32mm~0.074mm的占70%以上，而且要求顆粒符合粒度分布規律。長期以來，工業生產采 用球磨設備粉碎高鈦渣，生產高鈦渣時粒度的分布(附表一）：其中含0.32mm~0.074mm僅為 53.8%，生產出的成品高鈦渣顆粒粒度小于0.074mm的高鈦渣占比高達29.5%，且粒度分布極 不規律，對氯化生產的影響極為嚴重，影響了高鈦渣資源充分有效利用。為此，研制開發一 種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法具有十分重要的意義。
技術實現思路
本專利技術的目的是提供。 本專利技術的目的是這樣實現的，包括以下步驟： A、 按質量百分比為90%~99%: 1%~5%: 1%~5%稱取高鈦渣、有機粘結劑、無機粘結劑備用， 將稱取的高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑混合均勻，得到混合物料； B、 稱取一定量的混合物料，倒入制粒機中，啟動制粒機，調整適當的轉速，噴入適量的 水； C、 待B步驟中的尚欽漁成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量混合均勾后的尚欽漁， 噴入適量的水； D、 上述C步驟加完料后，持續一段制粒時間，期間每隔適當的時間，噴入適量的水； E、 將制粒完成的高鈦渣在烘箱中烘干。 本方法是為了解決現有的高鈦渣生產中產出高達30%過細高鈦渣，影響氯化法生 產的問題，本專利技術生產工藝簡單，原材料來源廣泛，以細粒級高鈦渣、有機粘結劑和無機粘 結劑為原料，通過控制高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑的配比，和控制制粒過程中噴入霧 化水量，以及通過控制制粒機的轉速，以現實控制高鈦渣的粒徑。 本專利技術帶來的積極效果； 一、為高鈦渣粒徑小于0.074mm氯化法生產開辟了一條新途徑，新方法，能充分有效利 用小于0.074mm高鈦渣。 二、本專利技術解決了高鈦渣生產中過細粒徑小于0.074mm高鈦渣綜合利用問題，為沸 騰氯化法生產四氯化鈦提供較佳的粒度范圍。 三、控制沸騰氯化法生產四氯化鈦原料高鈦渣的粒度，控制高鈦渣粒度范圍在 0.074mm~0.32mm是沸騰氯化最好的粒度范圍。這不僅可以改變沸騰氯化的狀態，降低氯化 尾氣氯含量，提高鈦的回收率，還有利于降低四氯化鈦中固體含量。 四、降低開發、生產過程中的資源、能源消耗。加速技術創新和產業化應用，節能減 排和環境保護。【具體實施方式】 下面結合實施例對本專利技術作進一步的說明，但不以任何方式對本專利技術加以限制， 基于本專利技術教導所作的任何變換或改進，均落入本專利技術的保護范圍。 本專利技術所述的方法包括以下步驟： A、 按質量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結劑、1%~5%的無機粘結劑稱取、 備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑混合均勻。 B、 稱取一定量的混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調整適當的轉速， 噴入適量的水。 C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量A步驟中混合均勻 后的高鈦渣，噴入適量的水。 D、上述C步驟加完料后，持續一段制粒時間，期間每隔適當的時間，噴入適量的水。 E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。 所述的A步驟的高鈦渣粒徑不大于0.074臟，1102含量不小于90%，0&0和1%0含量之 和小于2.5%。 A步驟的有機粘結劑和無機粘結劑中CaO和MgO含量均為小于0.5%。 B步驟所述的加入一定量A步驟中混合均勻后的高鈦渣量為20%~60%。 B步驟所述的制粒機轉速為40~80r/min。 B步驟的噴入的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。 C步驟在加入的高鈦渣成粒后，每間隔10~50min加入一次A步驟中混合均勻后的高 鈦渣，加入高鈦渣的量為5%~30%。 C步驟在加入高鈦渣后，噴入的水為霧化水，噴入水的量為5%~15%。 D步驟持續制粒時間為：1~4小時，期間每隔適當的時間為：30~60min，噴入霧化水 的量為混合均勻鈦渣總重〇. 5%~5%。 E步驟在高鈦渣制完粒后，在烘箱烘干溫度為：100°0250°C。 實施例1 稱取高鈦渣(96%) 960g，有機粘結劑(2%) 20g，無機粘結劑(2%) 20g，將高鈦渣、有機粘結 劑和無機粘結劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制粒機， 調節轉速為60r/min。制粒機轉動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔20min加入100g(10%)混合 好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧化水。再制 粒3h，放入烘干箱，在100°C下烘2h。經粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm的高 鈦渣顆粒占71 %，含水量為0.51 %。 實施例2 稱取高鈦渣(96.5%) 965g，有機粘結劑(2%) 20g，無機粘結劑（1.5%) 15g，將高鈦渣、有機 粘結劑和無機粘結劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調節轉速為60r/min。制粒機轉動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔30min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔30min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占73%，含水量為0.53%。 實施例3 稱取高鈦渣(965%) 965g，有機粘結劑（1.5%) 15g，無機粘結劑(2%)20g，將高鈦渣、有機 粘結劑和無機粘結劑混合均勻。取混合均勻后的高鈦渣(30%)300g，放入制粒機中，啟動制 粒機，調節轉速為50r/min。制粒機轉動同時噴入(9%)27g霧化水。每隔40min加入100g(10%) 混合好的高鈦渣，噴入9g霧化水。待混合好的高鈦渣加完后，每隔40min噴入12g的霧化水。 再制粒3h，放入烘干箱，在100 °C下烘2h。經粒度檢測和含水量檢測，粒度在0.074mm~0.32mm 的高鈦渣顆粒占72%，含水量為0.51%。 實施例4 稱取高鈦渣(97%) 970g，有機粘結劑（1.5%) 15g，無本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種細粒級高鈦渣制粒粒徑控制方法，其特征在于包括下列步驟：A、按質量百分比為90%~99%的高鈦渣、1%~5%的有機粘結劑、1%~5%的無機粘結劑稱取、備用，將稱取的高鈦渣、有機粘結劑和無機粘結劑混合均勻；B、稱取一定量的混合均勻后的高鈦渣，倒入制粒機中，啟動制粒機，調整適當的轉速，噴入適量的水；C、待B步驟中的高鈦渣成小粒后，每隔一定的時間，加入一定量混合均勻后的高鈦渣，噴入適量的水；D、上述C步驟加完料后，持續一段制粒時間，期間每隔適當的時間，噴入適量的水；E、將制完粒的高鈦渣在烘箱中烘干。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：湯皓元，文建華，馮紹棠，包崇軍，胥福順，楊鋼，楊祖貴，陳越，孫彥華，楊浩，
申請(專利權)人：昆明冶金研究院，
類型：發明
國別省市：云南;53