一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油方法技術

本發明專利技術公開了一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油方法，該方法為：將油腳和/或皂腳和來自第一沉降罐的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜中進行常壓預酸化反應；常壓預酸化反應充分后排入第二沉降罐中進行沉降分離，第二沉降罐中的上層的油皂則用泵抽入加壓酸化反應釜中，同時往加壓酸化反應釜中加入硫酸進行常壓反應后往加壓酸化反應釜中通入蒸汽或用導熱油間接加熱，提高反應溫度及壓力再反應后將加壓酸化反應釜內的物料壓入第一沉降罐中進行沉降分層，第一沉降罐中的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜進行常壓預酸化反應，而上層的油層即為酸化油產品。本發明專利技術工藝簡單、環保、清潔生產、加工成本低、反應快。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及酸化油加工領域，尤其涉及到一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法。
技術介紹
隨著油脂化工工業快速發展，對可再生的原料——酸化油需求量逐年增加。目前國內以皂(油)腳為原料生產酸化油大都是建設幾個池子或幾個反應釜，采用常壓反應工藝，投入皂(油)腳及硫酸并通入蒸汽進行常壓酸化反應，而后再經沉降分離得到酸化油產品。其缺陷在于反應溫度低、硫酸消耗大、產品質量差。如專利201420505341.X中描述了酸化油生產設備包括引風機、脫臭機和至少一個反應釜，此設備結構復雜，反應溫度低、硫酸耗量大,生產成本高；專利200810093561.5中描述了一種采用高濃度CO2水溶液替代硫酸進行皂(油)腳酸化反應新方法，由于CO2水溶液的弱酸性，存在反應溫度低，反應不徹底，成本高等問題。
技術實現思路
本專利技術的目的在于克服上述現有技術中的不足之處而提供一種結構簡單、低成本的皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法。本專利技術是通過如下方式實現的：一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法，其特征在于：該方法
為：將油腳和/或皂腳和來自第一沉降罐的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜中進行常壓預酸化反應，油腳和/或皂腳和下層的酸水的質量比為1：0.1-0.5的；常壓預酸化反應的反應溫度為30-90℃，反應時采用機械攪拌或水力循環或氣力攪拌的攪拌方式進行充分反應；常壓預酸化反應充分后排入第二沉降罐中進行沉降分離，第二沉降罐中的下層的酸水用泵抽入廢水處理系統中進行相應的處理后達標排放，第二沉降罐中的上層的油皂則用泵抽入加壓酸化反應釜中，同時往加壓酸化反應釜中加入占液體總質量1％-7％的硫酸，在常壓條件下進行化學反應，硫酸的滴加時間控制在0.5-3小時，控制加壓酸化反應釜中的水相PH>2，反應溫度為60-100℃，反應時采用機械攪拌或水力循環的攪拌方式進行充分反應；滴加硫酸完后再反應0.5-2小時，而后往加壓酸化反應釜中通入蒸汽或用導熱油間接加熱，將加壓酸化反應釜內的溫度提高至100-150℃及將加壓酸化反應釜內的壓力提高至1-5kg/cm2，在加壓的條件下再反應2-6小時后將加壓酸化反應釜內的物料壓入第一沉降罐中進行沉降分層，第一沉降罐中的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜進行常壓預酸化反應，而上層的油層即為酸化油產品。所述常壓預酸化反應釜、加壓酸化反應釜、第一沉降罐、第二沉降罐均沒有排氣管路及閥門，把廢氣集中排放至尾氣處理系統中處理后達標排放。本專利技術的有益效果在于：采用了加壓反應及預酸化反應，提高了反應
溫度，降低了硫酸的消耗，硫酸投加量相對于傳統方法可減少1-2％(以原料量計)，而且酸化油產品收率相對于傳統方法可提高0.5-2％(以原料量計)，同時產品質量也大幅提高(酸價和皂化價均得到提高)，整個過程實現全封閉生產，廢氣及廢水有組織地排放至環保處理裝置中進行治理后達標排放；實現環保、清潔生產。附圖說明圖1本專利技術工藝流程圖。具體實施方式現結合附圖，詳述本專利技術的具體實施方式：如圖1所示，一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法，該方法為：將油腳和/或皂腳和來自第一沉降罐的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜中進行常壓預酸化反應，油腳和/或皂腳和下層的酸水的質量比為1：0.1-0.5的；常壓預酸化反應的反應溫度為30-90℃，反應時采用機械攪拌或水力循環或氣力攪拌的攪拌方式進行充分反應；常壓預酸化反應充分后排入第二沉降罐中進行沉降分離，第二沉降罐中的下層的酸水用泵抽入廢水處理系統中進行相應的處理后達標排放，第二沉降罐中的上層的油皂則用泵抽入加壓酸化反應釜中，同時往加壓酸化反應釜中加入占液體總質量1％-7％的硫酸，在常壓條件下進行化學反應，硫酸的滴加時間控制在0.5-3小時，控制加壓酸化反應釜中的水相PH>2，反應溫度為60-100℃，反應時采用機械攪拌或水力循環的攪拌方式進行充分反應；滴加硫酸完后再反應0.5-2小時，而后往加壓酸化反應釜中通入蒸汽或
用導熱油間接加熱，將加壓酸化反應釜內的溫度提高至100-150℃及將加壓酸化反應釜內的壓力提高至1-5kg/cm2，在加壓的條件下再反應2-6小時后將加壓酸化反應釜內的物料壓入第一沉降罐中進行沉降分層，第一沉降罐中的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜進行常壓預酸化反應，而上層的油層即為酸化油產品。本專利技術的常壓預酸化反應釜、加壓酸化反應釜、第一沉降罐、第二沉降罐均沒有排氣管路及閥門，把廢氣集中排放至尾氣處理系統中處理后達標排放。本專利技術采用了加壓反應及預酸化反應，提高了反應溫度，降低了硫酸的消耗，硫酸投加量相對于傳統方法可減少1-2％(以原料量計)，而且酸化油產品收率相對于傳統方法提高了0.5-2％(以原料量計)，同時產品質量也大幅提高(酸價和皂化價均得到提高)，整個過程實現全封閉生產，廢氣及廢水有組織地排放至環保處理裝置中進行治理后達標排放；實現環保、清潔生產。本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法，其特征在于：該方法為：將油腳和/或皂腳和來自第一沉降罐的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜中進行常壓預酸化反應，油腳和/或皂腳和下層的酸水的質量比為1：0.1?0.5的；常壓預酸化反應的反應溫度為30?90℃，反應時采用機械攪拌或水力循環或氣力攪拌的攪拌方式進行充分反應；常壓預酸化反應充分后排入第二沉降罐中進行沉降分離，第二沉降罐中的下層的酸水用泵抽入廢水處理系統中進行相應的處理后達標排放，第二沉降罐中的上層的油皂則用泵抽入加壓酸化反應釜中，同時往加壓酸化反應釜中加入占液體總質量1％?7％的硫酸，在常壓條件下進行化學反應，硫酸的滴加時間控制在0.5?3小時，控制加壓酸化反應釜中的水相PH>2，反應溫度為60?100℃，反應時采用機械攪拌或水力循環的攪拌方式進行充分反應；滴加硫酸完后再反應0.5?2小時，而后往加壓酸化反應釜中通入蒸汽或用導熱油間接加熱，將加壓酸化反應釜內的溫度提高至100?150℃及將加壓酸化反應釜內的壓力提高至1?5kg/cm2，在加壓的條件下再反應2?6小時后將加壓酸化反應釜內的物料壓入第一沉降罐中進行沉降分層，第一沉降罐中的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜進行常壓預酸化反應，而上層的油層即為酸化油產品。...

【技術特征摘要】
1.一種皂腳或/和油腳加壓反應生產酸化油新方法，其特征在于：該方法為：將油腳和/或皂腳和來自第一沉降罐的下層的酸水用泵抽入常壓預酸化反應釜中進行常壓預酸化反應，油腳和/或皂腳和下層的酸水的質量比為1：0.1-0.5的；常壓預酸化反應的反應溫度為30-90℃，反應時采用機械攪拌或水力循環或氣力攪拌的攪拌方式進行充分反應；常壓預酸化反應充分后排入第二沉降罐中進行沉降分離，第二沉降罐中的下層的酸水用泵抽入廢水處理系統中進行相應的處理后達標排放，第二沉降罐中的上層的油皂則用泵抽入加壓酸化反應釜中，同時往加壓酸化反應釜中加入占液體總質量1％-7％的硫酸，在常壓條件下進行化學反應，硫酸的滴加時間控制在0.5-3小時，控制加壓酸化反應釜中的水相PH>2，反...

【專利技術屬性】
技術研發人員：余林強，余林健，魏麗燕，余博偉，余博文，
申請(專利權)人：余林強，福州市聚泰環境科技有限公司，
類型：發明
國別省市：福建;35