本實用新型專利技術公開了一種汽車驅動橋減震器支架成型模，包括凸模固定板和凹模固定板，所述凸模固定板的下部中間設有成型凸模，所述成型凸模內部均勻設有四個上大下小的階梯孔，階梯孔內由上到下分別設有上壓料彈簧和上壓料頂桿，上壓料頂桿與階梯孔滑動連接，階梯孔內的臺階對上壓料頂桿的桿頭下限位，所述凹模固定板內部中間設有成型凹模，所述成型凹模為凹槽結構，凹槽槽口的兩側沿其長度方向分別設有凹模輥輪，兩凹模輥輪共同對工件滾壓導向。本實用新型專利技術自帶上壓料裝置和成型凹模配有輥輪機構的結構，使坯料成型過程穩定，保證了減震器支架U形的外觀形狀規整及強度性能穩定。
【技術實現步驟摘要】
本技術屬于機械加工設備領域，涉及一種減震器支架成型模具，特別涉及一種汽車驅動橋減震器支架成型模。
技術介紹
汽車驅動橋減震器支架焊裝在汽車驅動橋橋殼本體上，主要作用是緊固安裝汽車減震器，控制減震器的安裝位置，以實現車輛在行駛時的減震效果控制，保證車輛行駛期間的穩定性和舒適性。減震器支架傳統的生產方式是分五道工序進行加工，其先采用單點剪板機實施工序一下料加工，接著采用單點壓力機實施工序二落料加工，再則采用單點壓力機實施工序三沖孔加工，然后采用單點壓力機實施工序四彎曲成型加工，最后采用雙動油壓機實施工序五整形加工。使用傳統生產工藝，減震器支架工序四彎曲成型后其U型張口尺寸變化區間較大通常在2.0mm以上，且其兩側翻起的直邊上面的兩個安裝孔同心度偏差也較大通常在1.5mm以上，不能滿足其焊裝要求U型張口尺寸變化區間在1.0mm之內及兩個安裝孔同心度在1.0mm之內，而影響減震器支架與驅動橋橋殼本體焊裝時的直線距離尺寸，進而影響到減震器的安裝位置。通常是在工序四彎曲成型加工后，通過實施工序五整形加工使減震器支架達到焊裝要求。本技術正是基于現有技術中生產工藝存在的可優化性考慮，設計一種U形件成型模具，能使產品在成型工序中保證穩定的成型張口尺寸和兩安裝孔的同心度，這樣通過設計一種能滿足生產U形件的成型模具，提高產品的質量穩定性，并提高產品的生產效率，就顯得十分必要。
技術實現思路
本技術的目的在于優化現有生產工藝的不足，適應現實需要，提供一種汽車驅動橋減震器支架成型模。為了實現本技術的目的，本技術采用的技術方案為：一種汽車驅動橋減震器支架成型模，包括凸模固定板和凹模固定板，所述凸模固定板的下部中間設有成型凸模，所述成型凸模內部均勻設有四個上大下小的階梯孔，階梯孔內由上到下分別設有上壓料彈簧和上壓料頂桿，上壓料頂桿與階梯孔滑動連接，階梯孔內的臺階對上壓料頂桿的桿頭下限位，所述凹模固定板內部中間設有成型凹模，所述成型凹模為凹槽結構，凹槽槽口的兩側沿其長度方向分別設有凹模輥輪，兩凹模輥輪共同對工件滾壓導向。所述凹槽的底部設有下頂料板，下頂料板上表面設有兩件定位銷，所述凹槽下方的前后方向上設有兩件下頂料桿。所述成型凸模的垂直截面呈平直面，所述成型凹模的垂直截面呈平直面，所述凹模輥輪的垂直截面呈圓形狀，所述下頂料板的垂直截面呈平直面，所述成型凸模、成型凹模、凹模輥輪和下頂料板形成一個減震器支架的成型型腔。所述下頂料板寬度方向的兩條直邊邊緣與兩件成型凹模之間形成的內腔寬度方向的兩條直邊邊緣為間隙配合。本技術的有益效果在于：1.本技術的成型模具自帶上壓料裝置且成型凹模配有輥輪機構的結構能使坯料在成型工序中保證穩定的成型張口尺寸和兩安裝孔的同心度，使坯料成型過程穩定，保證了減震器支架U形的外觀形狀規整及強度性能穩定。2.本技術的成型模具能將原工序四彎曲成型和原工序五整形兩道工序優化為一道彎曲成型工序，能提升生產節拍、加大產能、降低生產成本。附圖說明圖1為本技術的結構示意圖。圖2為本技術下部分的俯視圖。圖3為工件成型后的主視結構示意圖。圖4為工件成型后的俯視結構示意圖。圖中，凸模固定板1, 上壓料彈簧2, 成型凸模3,上壓料頂桿4, 凹模輥輪5, 成型凹模6, 凹模固定板7, 減震器支架8, 下頂料板9, 定位銷10 ,下頂料桿11,減震器支架坯料12。具體實施方式下面結合附圖和實施例對本技術進一步說明：實施例：參見圖1—圖4。一種汽車驅動橋減震器支架成型模，包括凸模固定板1和凹模固定板7，所述凸模固定板1的下部中間設有成型凸模3，所述成型凸模3內部均勻設有四個上大下小的階梯孔，階梯孔內由上到下分別設有上壓料彈簧2和上壓料頂桿4，上壓料頂桿4與階梯孔滑動連接，階梯孔內的臺階對上壓料頂桿4的桿頭下限位，所述凹模固定板7內部中間設有成型凹模6，所述成型凹模6為凹槽結構，凹槽槽口的兩側沿其長度方向分別設有凹模輥輪5，兩凹模輥輪5共同對工件滾壓導向。所述凹槽的底部設有下頂料板9，下頂料板9上表面設有兩件定位銷10，所述凹槽下方的前后方向上設有兩件下頂料桿11。所述成型凸模3的垂直截面呈平直面，所述成型凹模6的垂直截面呈平直面，所述凹模輥輪5的垂直截面呈圓形狀，所述下頂料板9的垂直截面呈平直面，所述成型凸模3、成型凹模6、凹模輥輪5和下頂料板9形成一個減震器支架8的成型型腔。所述下頂料板9寬度方向的兩條直邊邊緣與兩件成型凹模6之間形成的內腔寬度方向的兩條直邊邊緣為間隙配合。本技術的工作原理簡述如下：該類短軸距單胎系列驅動橋的減震器支架是由5.0mm厚的熱軋板經沖壓加工制成，在下料工序、落料工序及沖孔工序后便可用于成型模具的加工：第一步，將本技術的驅動橋U形減震器支架成型模具，安裝在單點開式汽動帶下頂出缸的100T壓力機上。第二步，將壓力機的下頂出缸氣閥閥門打開，使下頂出缸運行到行程最高點的位置，使下頂料桿11把下頂料板9的上平面頂到高出成型凹模6上工作平面1.0mm的位置。第三步，如圖2所示，將沖孔工序后的減震器支架坯料12放置在下頂料板9上表面，并使減震器支架坯料12上的兩中心圓孔分別套在兩件定位銷10的外邊緣上。第四步，開動壓力機對減震器支架坯料12進行沖壓加工，機床上工作平臺帶著成型凸模3、上壓料彈簧2和上壓料頂桿4向下運動，當減震器支架坯料12與上壓料頂桿4接觸時上壓料頂桿4帶著上壓料彈簧2因壓縮產生的向下方的推力向上運動，與此同時下頂料板9與下頂料桿11帶著機床下頂出缸向上的推力和減震器支架坯料12一起隨著成型凸模3向下運動，當減震器支架坯料12與左右兩件凹模輥輪5接觸時,凹模輥輪5在成型凹模6內腔中滾動使減震器支架坯料12穩定的進入成型凹模6形成的型腔內，使減震器支架8在成型凸模3、成型凹模6、凹模輥輪5和下頂料板9之間的型腔內完成彎曲成型，達到兩孔中心與底面距離為40.1-40.2 mm、兩孔中心與斜邊距離為74.7-74.8 mm、U型張口尺寸為40.4—40.7mm、兩孔同心度為0.5-0.6 mm，經過成型后，工件的結構如圖3、圖4所示。第五步，壓力機上工作臺面、成型凸模3、上壓料彈簧2和上壓料頂桿4先向上回位，接著下頂料桿11將下頂料板9和減震器支架8向上頂起，直到壓力機的下頂出缸運行到其行程最高點的位置，用長鑷子將成型好的減震器支架8從下頂料板9上取出并放入物料箱內。采用本技術的汽車驅動橋U形減震器支架成型模具制作的減震器支架外形尺寸穩定在兩孔中心與底面距離為40.1-40.2 mm、兩孔中心與斜邊距離為74.7-74.8 mm、U型張口尺寸為40.4—40.7mm、兩孔同心度為0.5-0.6 mm，整體外形的一致性規整，可持續穩定的確保減震器支架達到產品圖紙的設計要求。可保證后續減震器支架與驅動橋橋殼本體焊裝時的直線距離尺寸，確保減震器的安裝位置。在提高產品質量的同時也提升了產能, 公司歐Ⅱ短軸距單胎系列驅動橋的減震器支架生產工序由原來的五道工序優化為現在的四道工序，即將原工序四彎曲成型和原工序五整形兩道工序優化為一道彎曲成型工序。單件產品單班產能由2160件提升為3430件，單班產能提升了58.8%。本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種汽車驅動橋減震器支架成型模，包括凸模固定板(1)和凹模固定板(7)，其特征在于,所述凸模固定板(1)的下部中間設有成型凸模(3)，所述成型凸模(3)內部均勻設有四個上大下小的階梯孔，階梯孔內由上到下分別設有上壓料彈簧(2)和上壓料頂桿(4)，上壓料頂桿(4)與階梯孔滑動連接，階梯孔內的臺階對上壓料頂桿(4)的桿頭下限位，所述凹模固定板(7)內部中間設有成型凹模(6)，所述成型凹模(6)為凹槽結構，凹槽槽口的兩側沿其長度方向分別設有凹模輥輪(5)，兩凹模輥輪(5)共同對工件滾壓導向。
【技術特征摘要】
1.一種汽車驅動橋減震器支架成型模，包括凸模固定板(1)和凹模固定板(7)，其特征在于,所述凸模固定板(1)的下部中間設有成型凸模(3)，所述成型凸模(3)內部均勻設有四個上大下小的階梯孔，階梯孔內由上到下分別設有上壓料彈簧(2)和上壓料頂桿(4)，上壓料頂桿(4)與階梯孔滑動連接，階梯孔內的臺階對上壓料頂桿(4)的桿頭下限位，所述凹模固定板(7)內部中間設有成型凹模(6)，所述成型凹模(6)為凹槽結構，凹槽槽口的兩側沿其長度方向分別設有凹模輥輪(5)，兩凹模輥輪(5)共同對工件滾壓導向。2.根據權利要求1所述的一種汽車驅動橋減震器支架成型模，其特征在于, 所述凹槽的底部設有下頂料板(9)，下...
【專利技術屬性】
技術研發人員：鄒函滔，
申請(專利權)人：江西江鈴底盤股份有限公司，
類型：新型
國別省市：江西;36
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