本發(fā)明專利技術(shù)涉及一種硫化堿生產(chǎn)過程時堿液凈化工藝方法，包含熱溶工序、離心沉降分離、過濾工序。采用本發(fā)明專利技術(shù)的工藝可以使設(shè)備簡化，尤其是可實現(xiàn)連續(xù)不間斷地作業(yè)，作業(yè)效率大為提高，特別是產(chǎn)品質(zhì)量得以較大提高，同時泥渣中殘留堿可得到充分洗滌回收，工藝流程縮短，并容易實現(xiàn)定時定量自動切換控制，跑冒漏和污染環(huán)境的情況也可得到改善。
【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)涉及一種硫化堿生產(chǎn)過程時堿液凈化工藝方法。技術(shù)背景-在硫化堿(Na2S)生產(chǎn)過程中，煅燒后的熟料直接進入熱化罐進行熱 溶，經(jīng)熱溶后所得溶液為含雜質(zhì)量較大的懸浮液，需經(jīng)凈化后方可進行蒸 發(fā)。目前硫化堿生產(chǎn)過程中堿液的凈化工藝方法有兩種 一是采用沉降器自 然沉降，缺點是要防止堿液粘度變化需保溫和加溫、沉降速度慢、處理能力 小、設(shè)備土建投資大，對設(shè)備的腐蝕嚴重，影響產(chǎn)品質(zhì)量。二是采用板框壓 濾機過濾，缺點是壓濾機需頻繁地人工卸渣，只能間歇性操作，人工勞動強 度大、效率低，跑冒漏嚴重，污染環(huán)境和產(chǎn)品。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的是提供一種可連續(xù)運行并大幅度提高工作效率、造價投資 低，尤其是能夠提高產(chǎn)品質(zhì)量的硫化堿堿液凈化工藝。 本專利技術(shù)采用的技術(shù)方案是包含以下工藝過程熱溶工序?qū)⒋庸ぬ幚淼牧蚧瘔A固體熟料按1重量份原料加2.1 2.3重 量份水，在溫度70 9(TC下進行熱溶，熱溶時進行攪拌20 40分鐘，攪拌速度 20-40轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固體熟料懸浮液；上述的熱溶溫度最佳為75 85'C 。離心沉降分離將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入 螺旋卸料沉降離心機以轉(zhuǎn)速2000-3000轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液；所取其硫化堿澄清液的含固量最好低于5%。過濾將離心沉降分離所得澄清液送入濾布孔徑8 15微米板框壓濾機在 壓力》0.5MP、溫度75 85'C下過濾，取透過液，將所得硫化堿堿液送入蒸發(fā) 工序即可。作為優(yōu)選的方案，上述離心沉降分離工序沉降后的泥渣最好回送入洗渣 儲罐并加入2.5-3倍重量的清水洗滌，將所得懸浮液再送入螺旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄清的淡堿液作為熱溶工序的熱溶水。采用本專利技術(shù)的工藝可以使設(shè)備簡化，尤其是可實現(xiàn)連續(xù)不間斷地作業(yè)，作業(yè)效率大為提高，特別是產(chǎn)品質(zhì)量得以較大提高，同時泥渣中殘留堿可得到充分洗滌回收，工藝流程縮短，并容易實現(xiàn)定時定量自動切換控制，跑冒漏和污染環(huán)境的情況也可得到改善。 具體實施例方式實施例l:將待加工處理的硫化堿固體熟料按1重量份原料加2.2重量份水，在溫度75'C下進行熱溶，熱溶時進行攪拌30分鐘，攪拌速度20轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固 體熟料懸浮液；將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離 心機以轉(zhuǎn)速2000轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液，其硫化堿( Na2S)澄清液的含固量低于5%;將離心沉降分離所得澄清液送入濾布孔徑8微米板框壓濾機在壓力0. 6MP、溫度8(TC下過濾，取透過液送入蒸發(fā)工序即可。實施例2:將待加工處理的硫化堿固體熟料按1重量份原料加2.3重量份水，在溫度 85t:下進行熱溶，熱溶時進行攪拌35分鐘，攪拌速度40轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固 體熟料懸浮液；將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離 心機以轉(zhuǎn)速2500轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液，其硫化堿( Na2S)澄清液的含固量低于5%;將沉降后的泥渣回送到洗渣儲罐并加入2.3 倍重量的清水洗滌，將所得懸浮液再送入螺旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄清的淡堿液作為下一輪熱溶工序的熱溶水；將離心沉降分離所得籌備組1道澄清液送入濾布孔徑10微米板框壓濾機在壓力0.6MP、溫度85X:下過濾，取透過液送入蒸發(fā)工序即可。實施例3:將待加工處理的硫化堿固體熟料按1重量份原料加2.15重量份水，在溫度 8(TC下進行熱溶，熱溶時進行攪拌25分鐘，攪拌速度30轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固 體熟料懸浮液；將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離4心機以轉(zhuǎn)速2800轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液，將沉降后的 泥渣回送到洗渣儲罐并加入2.5倍重量的清水洗滌，將所得懸浮液再送入螺 旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄清的淡堿液作為下一輪熱溶工 序的熱溶水；將離心沉降分離所得第1道澄清液送入濾布孔徑12微米板框壓濾機在壓 力0.5MP、溫度75"C下過濾，取透過液送入蒸發(fā)工序即可。 實施例5:將待加工處理的硫化堿固體熟料按1重量份原料加2.25重量份水，在溫度 70。C下進行熱溶，熱溶時進行攪拌40分鐘，攪拌速度40轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固 體熟料懸浮液；將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離 心機以轉(zhuǎn)速3000轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液，將沉降后的 泥渣回送到洗渣儲罐并加入2.3倍重量的清水洗絳，將所得懸浮液再送入螺 旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄清的淡堿液作為下一輪熱溶工 序的熱溶水；將離心沉降分離所得第1道澄清液送入濾布孔徑15微米板框壓濾機在壓 力0.5MP、溫度75。C下過濾，取透過液送入蒸發(fā)工序即可。 實施例6:將待加工處理的硫化堿固體熟料按1重量份原料加2.2重量份水，在溫度 9(TC下進行熱溶，熱溶時進行攪拌20分鐘，攪拌速度40轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固 體熟料懸浮液；將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離 心機以轉(zhuǎn)速2200轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液，將沉降后的 泥渣回送到洗渣儲罐并加入2.4倍重量的清水洗滌，將所得懸浮液再送入螺 旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄清的淡堿液作為下一輪熱溶工 序的熱溶水；將離心沉降分離所得第1道澄清液送入濾布孔徑12微米板框壓濾機在壓 力0.7MP、溫度8(TC下過濾，取透過液送入蒸發(fā)工序即可。權(quán)利要求1、一種硫化堿堿液凈化工藝，其特征是包含以下工藝過程熱溶工序?qū)⒋庸ぬ幚淼牧蚧瘔A固體熟料按1重量份原料加2.1～2.3重量份水，在溫度70～85℃下進行熱溶，熱溶時進行攪拌20～40分鐘，攪拌速度20-40轉(zhuǎn)/分鐘，得硫化堿固體熟料懸浮液；離心沉降分離將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離心機以轉(zhuǎn)速2000-3000轉(zhuǎn)/分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液；過濾將離心沉降分離所得澄清液送入濾布孔徑8～15微米板框壓濾機在壓力≥0.5MP、溫度75～85℃下過濾，取透過液即可，板框壓濾機過濾的少量細泥渣從板框濾板下部連續(xù)流入洗渣罐。2、 如權(quán)利要求l所述的硫化堿堿液凈化工藝，其特征在于所述的熱溶溫 度為75 85。C。3、 如權(quán)利要求l、或2所述的硫化堿堿液凈化工藝，其特征在于所述的 離心沉降分離工序沉降后的泥渣回送入洗渣儲罐并加入2.5 3倍重量的清水洗滌，將所得懸浮液再送入螺旋卸料沉降離心機進行二次離心沉降，所得澄 清的淡堿液作為熱溶工序的熱溶水。全文摘要本專利技術(shù)涉及一種硫化堿生產(chǎn)過程時堿液凈化工藝方法，包含熱溶工序、離心沉降分離、過濾工序。采用本專利技術(shù)的工藝可以使設(shè)備簡化，尤其是可實現(xiàn)連續(xù)不間斷地作業(yè)，作業(yè)效率大為提高，特別是產(chǎn)品質(zhì)量得以較大提高，同時泥渣中殘留堿可得到充分洗滌回收，工藝流程縮短，并容易實現(xiàn)定時定量自動切換控制，跑冒漏和污染環(huán)境的情況也可得到改善。文檔編號C01B17/00GK101353159SQ200710137878公開日2009年1月28日 申請日期2007年7月24日 優(yōu)先權(quán)日2007年7月24日專利技術(shù)者吳玲華, 金賢琴 申請人:精河縣中鑫化工科技有限責任公司本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
一種硫化堿堿液凈化工藝，其特征是包含以下工藝過程： 熱溶工序：將待加工處理的硫化堿固體熟料按１重量份原料加２．１～２．３重量份水，在溫度７０～８５℃下進行熱溶，熱溶時進行攪拌２０～４０分鐘，攪拌速度２０－４０轉(zhuǎn)／分鐘，得硫化堿固體熟料懸浮液； 離心沉降分離：將述上熱溶所得含泥渣的硫化堿懸浮液，用渣漿泵送入螺旋卸料沉降離心機以轉(zhuǎn)速２０００－３０００轉(zhuǎn)／分進行離心快速沉降，得澄清液硫化堿液； 過濾：將離心沉降分離所得澄清液送入濾布孔徑８～１５微米板框壓濾機在壓力≥０．５ＭＰ、溫度７５～８５℃下過濾，取透過液即可，板框壓濾機過濾的少量細泥渣從板框濾板下部連續(xù)流入洗渣罐。
【技術(shù)特征摘要】
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：吳玲華，金賢琴，
申請(專利權(quán))人：金賢琴，
類型：發(fā)明
國別省市：65[中國|新疆]
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