一種梁類件帶雙壓料芯模具制造技術

一種梁類件帶雙壓料芯模具，該梁類件具有水平部分和斜楔部分，上模座對應具有正壓料芯總成和側壓料芯總成，下模本體具有分體式凸模；下模本體上的分體式下驅動座包括傾斜布置的驅動導板和下V型導板；側壓料芯總成上的滑塊具有壓板和上V型導板，且分別與驅動導板和下V型導板面接觸配合，在正壓的同時，側壓的滑塊和分體式下驅動座相配合，實現了正壓和側壓兩方向的同時沖壓，保證了梁類件加工質量。

【技術實現步驟摘要】

本技術關于一種模具，特別是一種梁類件帶雙壓料芯模具。
技術介紹
隨著汽車工業的迅猛發展,汽車的車型越來越快,而白車身的拼裝工藝也越趨復雜。許多沖壓件這樣或那樣的曲面特征，造成壓料效果差異化，工序排布復雜化。壓料芯壓料效果是對制件沖壓工序內容實現好壞的關鍵因素,對于斜楔工序區域壓料尤為關鍵。比如車輛A柱(梁類件)內板采用普通正壓料芯對于斜楔沖壓區域壓料效果差，而且因其產品件存在起伏，導致其普通正壓料存在起伏，當熱處理后易出現變形，導致調試出現反復，造成制造周期加長。因此,如何實現斜楔沖壓區域壓料成為汽車覆蓋件制作工藝的一個關鍵技術?，F有技術一的技術方案通常采用整體Z向正壓料芯壓料，在斜楔沖壓區域加氮氣缸加壓。其有較多的缺點：(1)壓料效果一般，調試周期長；(2)壓料芯因斜楔區域存在起伏特征，易造成熱處理后變形嚴重；(3)增加相應工裝開發成本。因此需要提供一種對梁類件進行沖壓加工的模具，解決斜楔沖壓區域壓料效果差，壓料芯熱處理后易變形，調試反復，造成制造周期加長的難題。
技術實現思路
本技術提供一種梁類件帶雙壓料芯模具，以解決現有技術中的問題，減少制造周期，降低工裝的開發成本。本技術提供了一種梁類件帶雙壓料芯模具，所述梁類件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本體，其中：對應所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正壓料芯總成和側壓料芯總成，所述下模本體具有分體式凸模；所述下模本體還具有分體式下驅動座，所述分體式下驅動座與所述下模本體固定連接安裝，所述分體式下驅動座包括：傾斜布置在所述分體式下驅動座兩側的驅動導板和布置在所述驅動導板中間的下V型導板；所述側壓料芯總成具有滑塊，所述滑塊具有壓板和上V型導板，且所述壓板與所述驅動導板面接觸配合，所述上V型導板與所述下V型導板面接觸配合。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述分體式下驅動座通過螺栓與所述下模本體固定連接安裝。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述側壓料芯總成與所述驅動導板呈90°。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述分體式下驅動座還包括水平布置的下彈性緩沖，所述上模座具有與所述下彈性緩沖對應布置的上彈性緩沖。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述側壓料芯總成具有芯導柱，所述芯導柱在所述滑塊和所述側壓料芯總成之間形成導向。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述下模本體還具有模導柱，所述模導柱在所述上模座和所述下模本體之間形成導向。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述正壓料芯總成還具有修邊刀塊，正氮氣缸和沖頭組件。如上所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其中，優選的是：所述滑塊還具有側修刀塊，側氮氣缸，側沖組件和正沖組件。在本技術中，在正壓的同時，位于側壓區域的滑塊結構和分體式下驅動座相配合，實現了在一個工序中的正壓和側壓兩方向的沖壓，保證了加工質量，特別是對梁型工件的沖壓加工。附圖說明圖1為本技術中上模座及壓料芯俯視圖；圖2為本技術中壓料芯部分軸測圖；圖3為本技術中上模座俯視圖；圖4為本技術中下模本體軸測圖；和圖5為本技術中模具剖視圖。附圖標記：I上模座，II正壓料芯總成，III側壓料芯總成，10正壓料芯本體，11正壓墩死塊，12導滑板，13壓裝導套，14側壓料芯本體，15側壓墩死塊，16起吊螺紋孔，17工作側銷臺，18安全側銷臺，19翻轉螺紋孔，20上V型導板，22上彈性緩沖，23強制回程勾，24芯導柱，25壓板，26限位螺栓，27工作側銷，28安全側銷，29修邊刀塊，30正氮氣缸，31沖頭組件，32剛性限位，33側修刀塊，34側氮氣缸，36上模本體，37側沖組件，38正沖組件，39滑塊，40下模本體，41分體式凸模，42驅動導板，43下彈性緩沖，44下V型導板，45分體式下驅動座，46模導柱，47T型導板。具體實施方式如圖1至5所示，本技術提供一種梁類件帶雙壓料芯模具，所述梁類件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座I和下模本體40，其中：對應所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座I具有正壓料芯總成II和側壓料芯總成III，所述下模本體40具有分體式凸模41；所述下模本體40還具有分體式下驅動座45，所述分體式下驅動座45與所述下模本體40固定連接安裝，所述分體式下驅動座45包括：傾斜布置在所述分體式下驅動座45兩側的驅動導板42和布置在所述驅動導板42中間的下V型導板44；所述側壓料芯總成III具有滑塊39，所述滑塊39具有壓板25和上V型導板20，且所述壓板25與所述驅動導板42面接觸配合，所述上V型導板20與所述下V型導板44面接觸配合。在本技術中，在對水平部分進行正壓的同時，位于側壓區域的滑塊結構和分體式下驅動座相配合，以對斜楔部分進行側壓。因此實現了在一個工序中的正壓和側壓兩方向的沖壓，保證了加工質量，特別是對梁型工件的沖壓加工。作為本技術的改進，所述分體式下驅動座45通過螺栓與所述下模本體40固定連接安裝。作為優選的實施例，如圖4和5所示，所述側壓料芯總成III與所述驅動導板呈90°。保證在側壓階段提供可靠的沖壓壓力。作為優選的實施例，所述分體式下驅動座45還包括水平布置的下彈性緩沖43，所述上模座I具有與所述下彈性緩沖43對應布置的上彈性緩沖22。作為本技術的改進，所述側壓料芯總成III具有芯導柱24，所述芯導柱24在所述滑塊39和所述側壓料芯總成III之間形成導向。作為另一項改進，所述下模本體40還具有模導柱46，所述模導柱46在所述上模座I和所述下模本體40之間形成導向。作為本技術的改進，為提供沖壓變形和沖孔等多項工藝，所述正壓料芯總成II還具有修邊刀塊29，正氮氣缸30和沖頭組件31。作為另一項改進，所述滑塊39還具有側修刀塊33，側氮氣缸34，側沖組件37和正沖組件38。部件功能：如圖1至5所示，其中附圖標記及其對應的部件名稱和基本功能如下表：料芯總成功能：正壓料芯總成II：主要完成沖壓件正向壓料，用于工序件型面與水平面平行的型面壓料，通過導滑板12保證與上模本體36之間的導向性；通過工作側銷、安全側銷實現其工作限位和安全限位；通過正壓墩死塊11實現正壓芯墩死，對工序件附型進行壓料芯墩死拍整。通過正氮氣缸30對其進行壓料力供給，保證壓料平穩有力，反向固定，節約鑄件空間，降低模具成本。側壓料芯總成III：通過限位螺栓設置在滑塊39上，與滑塊通過限位螺栓進行安全和工作限位；通過芯導柱24實現與滑塊39之間運動的導向；通過側壓墩死塊15實現側壓芯墩死，對工序件附型進行壓料芯墩死拍整。通過側氮氣缸34對其進行壓料力供給，保證側壓料平穩有力，反向固定，節約鑄件空間，降低模具成本。本技術中的實施例通過壓料芯兩部分分設，避免壓料芯起伏大，淬火后不規則變形，影響開發周期及整改成本；同時將起伏區域上模工作組件設置在兩個腔內，便于調試和維修，同時提高生產穩定性。具體操作：作為本技術中優選實施例，其實現沖壓變形和沖孔、修邊等工藝的同步進行。具體闡述為：雙壓料芯模具在修沖模進行側/正修邊、側/正沖孔工作時，由正壓料芯總成II保證制件與水平方向型面區域Z向壓料，側壓料芯本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種梁類件帶雙壓料芯模具，所述梁類件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本體，其特征在于：對應所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正壓料芯總成和側壓料芯總成，所述下模本體具有分體式凸模；所述下模本體還具有分體式下驅動座，所述分體式下驅動座與所述下模本體固定連接安裝，所述分體式下驅動座包括：傾斜布置在所述分體式下驅動座兩側的驅動導板和布置在所述驅動導板中間的下V型導板；所述側壓料芯總成具有滑塊，所述滑塊具有壓板和上V型導板，且所述壓板與所述驅動導板面接觸配合，所述上V型導板與所述下V型導板面接觸配合。

【技術特征摘要】
1.一種梁類件帶雙壓料芯模具，所述梁類件具有水平部分和斜楔部分，所述模具包括上模座和下模本體，其特征在于：對應所述水平部分和所述斜楔部分，所述上模座具有正壓料芯總成和側壓料芯總成，所述下模本體具有分體式凸模；所述下模本體還具有分體式下驅動座，所述分體式下驅動座與所述下模本體固定連接安裝，所述分體式下驅動座包括：傾斜布置在所述分體式下驅動座兩側的驅動導板和布置在所述驅動導板中間的下V型導板；所述側壓料芯總成具有滑塊，所述滑塊具有壓板和上V型導板，且所述壓板與所述驅動導板面接觸配合，所述上V型導板與所述下V型導板面接觸配合。2.如權利要求1所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其特征在于：所述分體式下驅動座通過螺栓與所述下模本體固定連接安裝。3.如權利要求2所述的梁類件帶雙壓料芯模具，其特征...

【專利技術屬性】
技術研發人員：何鵬申，盧橋，井芊，徐肖，王肖英，
申請(專利權)人：安徽江淮汽車股份有限公司，
類型：新型
國別省市：安徽;34