一種降低小粒級含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法技術

本發明專利技術公開一種降低小粒級含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法，在預燒結工藝中，將占總鐵料重量百分比為60?80％的鐵精礦，0?20％的鐵礦粉，5?15％的返礦與石灰石，生石灰和焦粉進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再加入5?12％的返礦，經充分混勻潤濕后再進行第三次制粒，所述的潤濕即對返礦進行霧化狀噴水潤濕，潤濕后返礦的含水重量百分比為7.5?8.0％；第三次制粒后燒結混合料經分料器分料，分別進入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料時，設置松料器，布料形式為中間低，兩邊高，第二次布料時，也設置松料器，布料后料面平整，燒結后的成品燒結礦堿度在1.9?2.2，亞鐵含量在7.0?9.0。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及鐵礦石的燒結生產方法，特別是涉及到一種可降低燒結礦小粒度級別含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法。
技術介紹
在煉鐵生產中，成品燒結礦的合理粒度組成直接影響到高爐的穩定順行，是評價燒結礦質量的重要技術指標。在以往的生產實踐表明，燒結礦含粉率升高10％，高爐產量降低6％-8％，焦比升高0.5％，因此強化燒結礦篩分整粒，減少燒結礦中5-10mm的小粒度級別含量，最大程度的降低<5mm粉末的入爐含量，是保證高爐冶煉，穩定順行，高產量低燃耗的重要保證。在國內外有關燒結小粒級含量的研究和實踐中，降低小粒級含量的通常手段有：1、優化配礦；2、降低燒結漏風率；3、加強整粒；4、穩定工藝參數；5、提高料層厚度。其中提高料層厚度是降低成品礦中小粒度級別的有效方法，但是在燒結面積不變的條件下，燒結機的料層厚度也不是能無限制提高的，其受設備規模，抽風機能力，原料條件，燒結礦質量等眾多因素制約。國內外曾有研究表明，僅靠單純的提高燒結混合料的料層厚度，而不采取相應的工藝措施，在料層厚度達到一定程度后，燒結機的產能和質量都會急劇下降，得不償失。所以，國內外目前的燒結料層厚度在采取各種技術措施下，通常也只在800mm左右，而超過900mm超厚料層燒結成為世界性的冶金難題，如果燒結原料中的精礦配比較高，燒結料層的厚度甚至難以達到750mm以上。所以必須創新性的燒結工藝才能徹底解決此問題，才能有效的提高燒結礦的產量和質量。
技術實現思路
本專利技術所要解決的技術問題是降低成品燒結礦中5-10mm小粒度級別的含量，提高高爐的生產穩定性，本專利技術通過將正常返回燒結配料的部分返礦分離出來，再經過大流量，霧化狀的噴水措施充分潤濕后，在進入混合機進行制粒，可以有效的提高料層的透氣性，不僅燒結礦的小粒級含量可以得到顯著降低，進一步提高預燒結工藝的產量。本專利技術目的是通過下面的技術方案實現的：一種降低小粒級含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法，其特征在于：在預燒結工藝中，將占總鐵料重量百分比為60-80％的鐵精礦，0-20％的鐵礦粉，5-15％的返礦與石灰石，生石灰和焦粉進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再加入5-12％的返礦，經充分混勻潤濕后再進行第三次制粒，所述的潤濕即對返礦進行霧化狀噴水潤濕，潤濕后返礦的含水重量百分比為7.5-8.0％；第三次制粒后燒結混合料經分料器分料，分別進入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料時，設置松料器，布料形式為中間低，兩邊高，第二次布料時，也設置松料器，布料后料面平整，燒結后的成品燒結礦堿度在1.9-2.2，亞鐵含量在7.0-9.0。所述的預燒結工藝為：在燒結帶式焙燒機上配置有第一、二次混合布料器和第一、二次點火器；在第一次經混合布料器布燒結混合料時，首次布料層厚度在500mm-900mm，點火燒結，在預先燒結8-40min后，在首次布料層表面進行第二次布燒結混合料，布料厚度在100mm-650mm，燒結抽風負壓保持不變，對第二次布料層進行點火燒結，第二次布料層完成點火時，首次布料層的混合料正在進行燒結，首次布料層厚度和第二次布料層厚度之和≥1000mm，在燒結機機尾處，首次布料層和第二次布料層都已完成燒結。經過工業試驗證明，通過燒結返礦的合理分配，再將部分返礦充分潤濕和三次制粒后，潤濕后的返礦成為良好的成球核心，原本混合料中難以成球的部分粉末包裹在返礦周邊，形成新的細顆粒小球，使混合料的成球率大大增加，粉末顯著下降。再通過配置松料器，在進行預燒結工藝生產時，料層的冷態和熱態的透氣性都得到了顯著的提高。生產結果表明，運用此方法不僅燒結礦小粒級含量得到了明顯下降，產量得到了進一步的提高，使預燒結工藝得到了進步的完善。說明書附圖圖1為本專利技術采用預燒結的超厚料層燒結方法工藝流程圖；其中1混合料布料器a，2為點火器a，3為首次布料層，4為混合料布料器b，5為點火器b，6為第二次布料層，7為松料器a，8為松料器b。具體實施方式下面結合具體實施例進行說明：本專利技術的具體工藝流程如圖1，在用帶式焙燒機進行燒結生產時，帶式焙燒機只有一套抽風系統，通過混合料布料器1布混合料，用送料器7對混合料進行松料，然后通過點火器2進行點火，在首次布料層3的混合料燒結8-40min后，再通過混合料布料器4進行布料，用松料器8對混合料進行松料，然后通過點火器5進行點火，點火后繼續進行燒結，在機尾處，首次布料層3和第二次布料層6都完成燒結。具體的實施例如下：實施例1：1、在360平米燒結機采用預燒結工藝進行燒結生產時，將占總鐵料重量百分比為60％的鐵精礦，20％的粉礦，15％的返礦與石灰石，生石灰和焦粉進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比為5％的返礦，此返礦提前經過霧化水潤濕，含水重量百分比為7.5％，最后進行第三次制粒。經過三次制粒后，第一次布料時，經松料器a對混合料進行松料，布料后料面的形式為中間低，兩邊高，料層高度為600mm。進行第二次布料時，設置松料器b，布料后料面平整，第二次布料時，上層料面的高度為400mm。燒結后的成品燒結礦，堿度在2.0，亞鐵含量在8.2。在此工藝下，主要生產結果如表1，表1中采取措施前的方案與使用本專利技術的方案為同樣的原料條件，但第二次外配的返礦在配料時就加入到混合料中。表1生產結果對比通過表1中生產數據知，在使用本專利技術后，成品燒結礦的大小粒級比值明顯上升，小粒級在成品礦中的含量顯著下降，同時臺時產量從530t/h提高到了545t/h，產量得到進一步的提高。實施例2：1、在360平米燒結機采用預燒結工藝進行燒結生產時，將重量百分比70％的鐵精礦，10％的粉礦，10％的返礦進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比為10％的返礦，此返礦提前經過霧化水潤濕，含水重量百分比為7.8％，最后進行第三次制粒。經過三次制粒后，第一次布料時，經松料器a對混合料進行松料，布料后料面的形式為中間低，兩邊高，料層高度為700mm。進行第二次布料時，設置松料器b，布料后料面平整，第二次布料時，上層料面的高度為300mm。燒結后的成品燒結礦，堿度在2.05，亞鐵含量在8.5。在此工藝下，主要生產結果如表2，表2中采取措施前的方案與使用本專利技術的方案為同樣的原料條件，但第二次外配的返礦在配料時就加入到混合料中。表2生產結果對比通過表2中生產數據知，在使用本專利技術后，成品燒結礦的大小粒級比值明顯上升，小粒級在成品礦中的含量從38.09％降低到了32.41％，同時臺時產量從525t/h提高到了540t/h，產量得到進一步的提高。實施例3：1、在360平米燒結機采用預燒結工藝進行燒結生產時，將重量百分比80％的鐵精礦，8％的返礦進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再配加重量百分比為12％的返礦，此返礦提前經過霧化水潤濕，含水重量百分比為8.0％，最后進行第三次制粒。經過三次制粒后，第一次布料時，經松料器a對混合料進行松料，布料后料面的形式為中間低，兩邊高，料層高度為600mm。進行第二次布料時，設置松料器b，布料后料面平整，第二次布料時，上層料面的高度為500mm。燒結后的成品燒結礦，堿度在2.1，亞鐵含量在8.7。在此工藝下，主要生產結果如表3，表3中采取措施前的方案與使用本專利技術本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種降低小粒級含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法，其特征在于：在預燒結工藝中，將占總鐵料重量百分比為60?80％的鐵精礦，0?20％的鐵礦粉，5?15％的返礦與石灰石，生石灰和焦粉進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再加入5?12％的返礦，經充分混勻潤濕后再進行第三次制粒，所述的潤濕即對返礦進行霧化狀噴水潤濕，潤濕后返礦的含水重量百分比為7.5?8.0％；第三次制粒后燒結混合料經分料器分料，分別進入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料時，設置松料器，布料形式為中間低，兩邊高，第二次布料時，也設置松料器，布料后料面平整，燒結后的成品燒結礦堿度在1.9?2.2，亞鐵含量在7.0?9.0。

【技術特征摘要】
1.一種降低小粒級含量的采用預燒結的超厚料層燒結方法，其特征在于：在預燒結工藝中，將占總鐵料重量百分比為60-80％的鐵精礦，0-20％的鐵礦粉，5-15％的返礦與石灰石，生石灰和焦粉進行配料后，經過一次混合和二次制粒后，再加入5-12％的返礦，經充分混勻潤濕后再進行第三次制粒，所述的潤濕即對返礦進行霧化狀噴水潤濕，潤濕后返礦的含水重量百分比為7.5-8.0％；第三次制粒后燒結混合料經分料器分料，分別進入第一次混合布料器和第二次混合布料器，第一次布料時，設置松料器，布料形式為中間低，兩邊高，第二次布料時，也設置松料器，布料后料面平整，燒結后的成品燒結礦堿度在1.9-2.2，亞鐵含量...

【專利技術屬性】
技術研發人員：劉杰，周明順，唐復平，翟立委，張輝，徐禮兵，姚林，王義棟，任子平，韓淑峰，宮作巖，
申請(專利權)人：鞍鋼股份有限公司，
類型：發明
國別省市：遼寧;21