一種提高拱橋勁性骨架工地現場制作精度的結構，各槽鋼相互焊接組成胎架的主體結構，限位板焊接在胎架主體結構的頂部，調高模板設置在限位板的底部。各胎架與混凝土基礎之間采用膨脹螺栓進行固定，各胎架均勻等間距布置組成一排胎架組，兩排胎架組相互平行；主弦管安裝在限位板內，桁片單元安裝在主弦管之間；各桁片單元通過桁片連接角鋼連接組成桁片；桁片與主弦管通過節點板焊接，桁片的交匯處通過節點板焊接。本實用新型專利技術提供了一種對于橋址處公路、水路均不具備整節段勁性骨架運輸條件且施工現場可利用拼裝場地面積狹小的情況下，保證大跨徑、多節段、大噸位拱橋勁性骨架加工制作精度。
【技術實現步驟摘要】
本技術屬于拱橋施工
，具體涉及一種提高勁性骨架工地現場加工制作精度的結構。
技術介紹
根據目前國內外橋梁施工經驗，大跨徑拱橋多采用勁性骨架法成拱。勁性骨架的傳統制作方式主要有兩種：一是勁性骨架全部在工廠內加工成整節段，采用汽車或船舶運輸至橋址處，采用纜索吊等吊裝設備進行吊裝到位。該工藝可很好的保證勁性骨架加工制作精度，同時也利于現場施工，但是必須要有較好的公路或水路運輸條件做保障。二是勁性骨架的核心部件在工廠內加工完成后，將散件運輸至工地現場，在現場進行單元件片裝、單肋臥拼匹配后，進行單肋吊裝到位，單肋之間的橫撐件在空中進行安裝。該方法雖可以解決公路、水路不具備勁性骨架整節段運輸的情況下勁性骨架的加工制作難題，但是單肋吊裝時會因為自重下撓等原因導致主拱肋線形變化大、主拱法蘭盤的密貼不好而影響拱橋的整體美觀。尤其是對于特大跨徑勁性骨架來說，跨徑大、分段多、節段重、精度要求高等原因需要采用更新的工藝來調整控制參數，保證工地吊裝成橋線形。
技術實現思路
本技術提供了一種對于橋址處公路、水路均不具備整節段勁性骨架運輸條件且施工現場可利用拼裝場地面積狹小的情況下，保證大跨徑、多節段、大噸位拱橋勁性骨架加工制作精度的結構。一種提高拱橋勁性骨架工地現場制作精度的結構，該結構包括胎架1、桁片單元2、膨脹螺栓3、主弦管4、桁片連接角鋼5、節點板6；胎架1包括槽鋼1.1、限位板1.2、調高模板1.3。各槽鋼1.1相互焊接組成胎架1的主體結構，限位板1.2焊接在胎架1主體結構的頂部，調高模板1.3設置在限位板1.2的底部。各胎架1與混凝土基礎之間采用膨脹螺栓3進行固定，各胎架1均勻等間距布置組成一排胎架組，兩排胎架組相互平行；主弦管4安裝在限位板1.2內，桁片單元2安裝在主弦管4之間；各桁片單元2通過桁片連接角鋼5連接組成桁片；桁片與主弦管4通過節點板6焊接，桁片的交匯處通過節點板6焊接。胎架1的高程通過調高模板1.3進行調整，胎架1的分段位置及中心線采用設置在混凝土基礎上的地標線進行控制。臥拼區的桁片單元2采用鋼管斜撐9進行加固，斜撐9的底部通過膨脹螺栓3與混凝土基礎固定；節點板6與主弦管4，桁片連接角鋼5與節點板6的之間通過CO2氣體保護焊的方法焊接。該技術的優點在于：1、該技術將勁性骨架的核心部件鋼管在工廠內按照設計線形加工制作完成后，通過汽車運輸至工地現場，在工地現場進行拼裝，克服了現場不具備整節段勁性骨架運輸條件的難題。2、工地現場將勁性骨架拼裝區域分為片裝區、臥拼區、立拼區和轉運及存放區4個區域，勁性骨架散件運輸至工地現場后，先后通過散件片裝、“1+2”節段臥拼匹配后形成單肋單元，再進行一次相鄰節段間的“1+1”整體立拼，使得勁性骨架節段間很好的接近了空中對接狀態，進一步提高了勁性骨架的制作精度。3、本技術首次在大跨徑拱橋勁性骨架制作過程中，在施工現場將大跨徑、多節段、大噸位勁性骨架先進行片裝、“1+2”臥拼匹配后再進行一次“1+1”整體立拼裝，使得勁性骨架節段間法蘭盤空中對位準確率達100％，很好的保證了勁性骨架的整體拼裝線形。積累了拱橋勁性骨架廠內和工地相結合的加工制作經驗，為以后同類型拱橋大跨徑、多節段、大噸位勁性骨架在運輸條件差、現場可利用拼裝場地面積小的條件下的高精度加工制作提供了參考。附圖說明圖1胎架結構圖。圖2單元件片裝圖。圖3臥拼示意圖。圖4臥拼單肋節段加固圖。圖5單肋節段翻身過程圖1。圖6單肋節段翻身過程圖2。圖7單肋節段翻身過程圖3。圖8立拼示意圖1。圖9立拼示意圖2。圖10整節段移下胎架圖。圖11整節段轉運圖。圖中：1、胎架，1.1、槽鋼，1.2、限位板，1.3、調高模板，2、桁片單元，3、膨脹螺栓，4、主弦管，5、桁片連接角鋼，6、節點板，7、龍門吊，8、單肋節段，9、鋼管斜撐，10、單肋1#節段，11、單肋2#節段，12、單肋3#節段，13、臨時固定鋼板，14、法蘭盤，15、整體1#節段，16、整體2#節段，17、單肋間橫撐件，18、運行小車。具體實施方式如圖1-11所示，本技術現場拼裝場地尺寸：片裝區尺寸為150m×50m，臥拼區和立拼區的總體尺寸為38m×200m，轉運及存放區的尺寸為20m×300m，基礎表面采用20cm厚C25混凝土進行硬化。本技術片裝區設置1臺16t龍門吊7，臥拼區和立拼區共設置2臺75t龍門吊7用于勁性骨架吊裝，其中軌道底部設置40cm厚C30混凝土作為軌道基礎。本技術勁性骨架單元豎向線形采用胎架1上的調高模板1.3進行調整，分段位置及中心線采用設置在混凝土基礎上的地標線進行控制。上述胎架1主要由槽鋼1.1焊接而成的框架、限位板1.2、調高模板1.3構成，每個胎架與混凝土基礎之間采用膨脹螺栓3進行固定。臥拼區桁片單元2采用鋼管斜撐9進行加固，斜撐9底部通過膨脹螺栓3與混凝土基礎固定。為進一步闡述本技術為達到目的所采取的技術手段及功效，以下結合附圖及實例，對該技術的具體實施步驟進行詳細說明。本技術是通過以下技術方案和施工步驟實現的：步驟一：勁性骨架的核心部件鋼管在工廠內按照設計線形和長度加工成筒節單元；橫撐件、節點板等部件在工廠內按照設計尺寸下料。步驟二：通過汽車將加工好的鋼管筒節、橫撐件、節點板等散件運輸至工地現場。步驟三：在工地現場的片裝區域的胎架上，將勁性骨架上下弦管拼裝成桁片結構。步驟四：利用龍門吊將勁性骨架桁片結構放置到平板車上，通過平板車運輸到工地的臥拼區。步驟五：將勁性骨架相鄰的3個節段，例如1#、2#、3#節段的桁片結構放置臥拼胎架上進行臥拼匹配，安裝桁片之間的橫撐件，形成單肋單元。此時，單元軸線垂直于線路軸線方向。步驟六：臥拼匹配線形滿足要求后，將1#、2#單肋單元移下胎架，3#單肋單元參與后期4#、5#節段的臥拼匹配。步驟七：利用龍門吊將單肋單元進行翻轉，使其節段變成豎向，且與線路方向平行。步驟八：利用龍門吊將1#、2#節段單肋單元運輸至立拼胎架進行節段間匹配，調整至設計線形，安裝單肋之間的橫撐件，形成勁性骨架整節段，安裝法蘭盤并進行試拼。步驟九：匹配完成后，焊縫質量、節段尺寸均滿足要求后，將1#節段移下胎架，通過液壓小車運輸至轉運及存放區，2#節段繼續參與3#節段的立拼匹配。步驟十：重復上述步驟，依次完成后續其他節段的制作。對上述方案的改進方案方案為，步驟一中勁性骨架的核心部件鋼管在工廠內卷制成筒節，進行焊接之前，要進行焊接工藝試驗，確定各種接口的焊縫形式及尺寸，并對接頭的力學性能進行檢驗，滿足要求后方可進行焊接。弦管的橫、縱向焊縫采用超聲波和X射線檢測均合格后，方可出廠。步驟五中桁片結構放置在臥拼胎架上后，各節段端頭位置要設置鋼管斜撐進行固定。步驟六中臥拼匹配線形滿足要求后，在1#、2#節段單肋單元本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種提高拱橋勁性骨架工地現場制作精度的結構，其特征在于：該結構包括胎架(1)、桁片單元(2)、膨脹螺栓(3)、主弦管(4)、桁片連接角鋼(5)、節點板(6)；胎架(1)包括槽鋼(1.1)、限位板(1.2)、調高模板(1.3)；各槽鋼(1.1)相互焊接組成胎架(1)的主體結構，限位板(1.2)焊接在胎架(1)主體結構的頂部，調高模板(1.3)設置在限位板(1.2)的底部；各胎架(1)與混凝土基礎之間采用膨脹螺栓(3)進行固定，各胎架(1)均勻等間距布置組成一排胎架組，兩排胎架組相互平行；主弦管(4)安裝在限位板(1.2)內，桁片單元(2)安裝在主弦管(4)之間；各桁片單元(2)通過桁片連接角鋼(5)連接組成桁片；桁片與主弦管(4)通過節點板(6)焊接，桁片的交匯處通過節點板(6)焊接。
【技術特征摘要】
1.一種提高拱橋勁性骨架工地現場制作精度的結構，其特征在于：該結構
包括胎架(1)、桁片單元(2)、膨脹螺栓(3)、主弦管(4)、桁片連接角鋼(5)、
節點板(6)；胎架(1)包括槽鋼(1.1)、限位板(1.2)、調高模板(1.3)；
各槽鋼(1.1)相互焊接組成胎架(1)的主體結構，限位板(1.2)焊接在
胎架(1)主體結構的頂部，調高模板(1.3)設置在限位板(1.2)的底部；
各胎架(1)與混凝土基礎之間采用膨脹螺栓(3)進行固定，各胎架(1)
均勻等間距布置組成一排胎架組，兩排胎架組相互平行；主弦管(4)安裝在限
位板(1.2)內，桁片單元(2)安裝在主弦管(4)之間；各桁片單元(2)通過
桁片連接角鋼(5)連接組成桁片；桁片與主弦管(4...
【專利技術屬性】
技術研發人員：楊繼明，樊秋林，劉利，田萬東，賀常松，尹黔，
申請(專利權)人：中鐵十八局集團有限公司，
類型：新型
國別省市：天津;12
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