本實用新型專利技術涉及鋼瓶淬火裝置技術領域，具體地說，涉及一種用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置。其包括用于與鋼瓶瓶口配合的防水密封塞體，防水密封塞體包括主支撐軸，主支撐軸一端設有安裝座；安裝座處設有傘狀的壓緊件，壓緊件包括多個均在軸向上與安裝座轉動連接的壓緊桿，任一壓緊桿與主支撐軸間均設有緊固彈簧；主支撐軸中部設有密封環，密封環遠離壓緊件的一側設有限位環，限位環與密封環間設有壓緊彈簧。本實用新型專利技術能夠較佳的對鋼瓶瓶口進行防水密封。
【技術實現步驟摘要】
本技術涉及鋼瓶淬火裝置
，具體地說，涉及一種用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置。
技術介紹
鋼瓶生產過程中需要進行淬火處理，現有的鋼瓶生產線一般通過鏈條等輸送機構將鋼瓶送入盛有淬火液的淬火槽中，由于鋼瓶與淬火液整體接觸的速度較慢，淬火烈度不夠，為保證鋼瓶的直線度，最好將鋼瓶整體浸入淬火液中進行淬火，因而淬火機架需要設置舉升裝置，既要保證鋼瓶迅速浸入淬火液中，又要保證淬火機架相對主機架運行穩定。現有技術中的舉升機構，均為能夠在豎直方向上進行升降的升降機構，該種升降機構在投入生產時，處理速度較慢，因而導致生產效率的較低下。另外，由于浸淬入淬火液的瞬間，淬火液會進入到鋼瓶內，進而影響下道回火的工藝；因此現有工藝中，淬火后首先要進行倒水，才可進回火爐回火，不僅工藝繁雜，而且會導致工藝成本的增加。
技術實現思路
本技術的內容是提供一種液化氣鋼瓶自動舉升機構，其能夠克服現有技術的某種或某些缺陷。根據本技術的液化氣鋼瓶自動舉升機構，其包括輪盤，輪盤下方設有淬火池，輪盤下部伸入淬火池內；輪盤通過軸承設于一支架處，支架處設有用于帶動輪盤轉動的傳動電機；輪盤邊緣處沿軸向設有用于容納鋼瓶的淬火腔，輪盤一側設有上料機構，上料機構處設有上料油缸，上料油缸用于將上料機構處的鋼瓶推入淬火腔內；輪盤所述一側還設有卸料傳送機構，卸料傳送機構與上料機構分別位于對應支架的兩側；輪盤另一側設有用于與卸料傳送機構配合的卸料機構，卸料機構處設有卸料油缸，卸料油缸用于將淬火腔內的鋼瓶推入卸料傳送機構處。本技術的液化氣鋼瓶自動舉升機構中，待淬火鋼瓶能夠在上料油缸的推動下自上料機構處進入淬火腔，之后傳動電機帶動輪盤轉動，從而使得待淬火鋼瓶能夠隨著輪盤轉動進入淬火池內進行淬火，淬火完成后，傳動電機再次帶動輪盤轉動，使得淬火完成后的鋼瓶能夠在卸料油缸的帶動下進入卸料傳送機構；在上述過程中，由于輪盤上能夠設有多個淬火腔，從而使得能夠連貫的對多個鋼瓶進行淬火，從而大大的提升了鋼瓶淬火工藝的自動化程度，提高了淬火的處理速度，較佳的增加了生產效率。作為優選，傳動電機為伺服電機。本技術的液化氣鋼瓶自動舉升機構中，傳動電機能夠為伺服電機，從而能夠較佳的對輪盤的轉動參數進行控制。作為優選，淬火腔共計5個且沿輪盤周向均勻分布。本技術的液化氣鋼瓶自動舉升機構中，淬火腔的數量優選的為5個且沿輪盤周向均勻分布，從而能夠較佳的保證了輪盤運行過程中的平穩性。作為優選，淬火腔的側壁由至少3根支撐管組成。本技術的液化氣鋼瓶自動舉升機構中，淬火腔的側壁能夠由至少3根支撐管組成，從而較佳的保證了鋼瓶側壁與淬火液間的充分接觸。本技術的目的還在于提供一種用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置，其能夠克服現有技術的某種或某些缺陷。根據本技術的用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置，其包括用于與鋼瓶瓶口配合的防水密封塞體，防水密封塞體包括主支撐軸，主支撐軸一端設有安裝座；安裝座處設有傘狀的壓緊件，壓緊件包括多個均在軸向上與安裝座轉動連接的壓緊桿，任一壓緊桿與主支撐軸間均設有緊固彈簧；主支撐軸中部設有密封環，密封環遠離壓緊件的一側設有限位環，限位環與密封環間設有壓緊彈簧。本技術的用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置中，防水密封塞體在使用時，能夠直接塞入鋼瓶的瓶口內，在塞入過程中，壓緊件端朝向瓶口，多個壓緊桿能夠向主支撐軸側收縮，壓緊彈簧也提供了足夠的塞入余量，保證了防水密封塞體的順利塞入；塞入后，壓緊件在緊固彈簧的作用下將主支撐軸向鋼瓶內側拉，密封環在壓緊彈簧的作用下向瓶口側擠壓，從而使得密封環能夠較佳的對鋼瓶瓶口進行密封；在需要取出防水密封塞體時，只需用力將其拔出即可。通過上述構造，使得本技術的用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置能夠較佳的對多種規格的鋼瓶進行瓶口防水密封。作為優選，密封環靠近壓緊件的一側設有用于與鋼瓶瓶口端面配合的密封槽。本技術的用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置中，密封槽的設置增加了密封環與瓶口間的密封性能。作為優選，在緊固彈簧自然狀態下，壓緊桿與主支撐軸所成夾角為30°。本技術的用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置中，在緊固彈簧自然狀態下，壓緊桿能夠與主支撐軸所成夾角為30°，從而使得壓緊件能夠便于塞入瓶口內，且進入瓶口后能夠提供較佳的支撐力。本技術的目的還在于提供一種用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置，其能夠克服現有技術的某種或某些缺陷。根據本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置，其包括輪盤，輪盤下方設有淬火池，輪盤下部伸入淬火池內；輪盤通過軸承設于一支架處，支架處設有用于帶動輪盤轉動的傳動電機；輪盤邊緣處沿軸向設有用于容納鋼瓶的淬火腔，輪盤一側設有上料機構，上料機構處設有上料油缸，上料油缸用于將上料機構處的鋼瓶推入淬火腔內；輪盤所述一側還設有卸料傳送機構，卸料傳送機構與上料機構分別位于對應支架的兩側；輪盤另一側設有用于與卸料傳送機構配合的卸料機構，卸料機構處設有卸料油缸，卸料油缸用于將淬火腔內的鋼瓶推至卸料傳送機構處；淬火腔遠離上料機構的一端設有密封擋板，密封擋板中部設有密封機構，密封擋板處還設有用于卸料油缸活塞桿伸入的過道通孔；密封機構包括用于與鋼瓶瓶口配合的防水密封塞體，防水密封塞體包括主支撐軸，主支撐軸一端設有安裝座；安裝座處設有傘狀的壓緊件，壓緊件包括多個均在軸向上與安裝座轉動連接的壓緊桿，任一壓緊桿與主支撐軸間均設有緊固彈簧；主支撐軸中部設有密封環，密封環遠離壓緊件的一側設有限位環，限位環與密封環間設有壓緊彈簧。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，待淬火鋼瓶能夠在上料油缸的推動下自上料機構處進入淬火腔，之后傳動電機帶動輪盤轉動，從而使得待淬火鋼瓶能夠隨著輪盤轉動進入淬火池內進行淬火，淬火完成后，傳動電機再次帶動輪盤轉動，使得淬火完成后的鋼瓶能夠在卸料油缸的帶動下進入卸料傳送機構；在上述過程中，由于輪盤上能夠設有多個淬火腔，從而使得能夠連貫的對多個鋼瓶進行淬火，從而大大的提升了鋼瓶淬火工藝的自動化程度，提高了淬火的處理速度，較佳的增加了生產效率。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，密封機構的設置使得，待淬火鋼瓶進入淬火腔內時，防水密封塞體能夠較佳對鋼瓶的瓶口進行防水密封，淬火后的鋼瓶從淬火腔處退出時，防水密封塞體能夠較佳的與鋼瓶的瓶口進行分離，從而較佳的實現了對鋼瓶淬火過程中的防水密封。作為優選，傳動電機為伺服電機。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，傳動電機能夠為伺服電機，從而能夠較佳的對輪盤的轉動參數進行控制。作為優選，淬火腔共計5個且沿輪盤周向均勻分布。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，淬火腔的數量優選的為5個且沿輪盤周向均勻分布，從而能夠較佳的保證了輪盤運行過程中的平穩性。作為優選，淬火腔的側壁由至少3根支撐管組成。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，淬火腔的側壁能夠由至少3根支撐管組成，從而較佳的保證了鋼瓶側壁與淬火液間的充分接觸。作為優選，密封環靠近壓緊件的一側設有用于與鋼瓶瓶口端面配合的密封槽。本技術的用于鋼瓶的整體浸入式淬火裝置中，密封槽的設置增加了密封環與瓶口間的密封性能。作為優選，在緊固彈簧自然狀態下，壓緊桿與主支撐軸所成夾角為30°。本本文檔來自技高網...
【技術保護點】
用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置，其特征在于：包括用于與鋼瓶瓶口配合的防水密封塞體(500)，防水密封塞體(500)包括主支撐軸(510)，主支撐軸(510)一端設有安裝座(520)；安裝座(520)處設有傘狀的壓緊件，壓緊件包括多個均在軸向上與安裝座(520)轉動連接的壓緊桿(530)，任一壓緊桿(530)與主支撐軸(510)間均設有緊固彈簧(540)；主支撐軸(510)中部設有密封環(570)，密封環(570)遠離壓緊件的一側設有限位環(550)，限位環(550)與密封環(570)間設有壓緊彈簧(560)。
【技術特征摘要】
1.用于液化氣鋼瓶浸淬淬火的防進水裝置，其特征在于：包括用于與鋼瓶瓶口配合的防水密封塞體(500)，防水密封塞體(500)包括主支撐軸(510)，主支撐軸(510)一端設有安裝座(520)；安裝座(520)處設有傘狀的壓緊件，壓緊件包括多個均在軸向上與安裝座(520)轉動連接的壓緊桿(530)，任一壓緊桿(530)與主支撐軸(510)間均設有緊固彈簧(540)；主支撐軸(510)中部設有密封環(570)，密...
【專利技術屬性】
技術研發人員：張永明，許守龍，陳紅衛，
申請(專利權)人：杭州余杭獐山鋼瓶有限公司，
類型：新型
國別省市：浙江;33
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