螺旋軸加長焊接方法技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種螺旋軸加長焊接方法，包括以下步驟：準備第一管體和第二管體，第一管體和第二管體的直徑相同均為D，第一管體的焊接端為鋸齒狀，第二管體的焊接端為鋸齒狀，第一管體的焊接端和第二管體的焊接端的形狀嚙合；準備第三管體，第三管體的外徑小于第一管體的內(nèi)徑，第三管體的外徑小于第二管體的內(nèi)徑；將第三管體穿設(shè)在第一管體和第二管體中；將第一管體的齒狀焊接端和第二管體的齒狀焊接端先嚙合再焊接連接而成螺旋管體；在螺旋管體上套設(shè)螺旋葉片，并將螺旋葉片與螺旋管體固定連接。將第三管體作為內(nèi)管，起到連接同心度的作用，避免將第一螺旋管和第二螺旋管直接焊接出現(xiàn)易斷裂的現(xiàn)象。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)屬于一種焊接方法，更具體設(shè)計一種螺旋軸加長焊接方法。
技術(shù)介紹
目前使用的拋丸機、噴砂房因為其制作長度很長，下部用于回收丸料的螺旋軸一般會呈多級布置。螺旋軸因為其所采用的鋼管長度固定，所以螺旋軸的長度也根據(jù)鋼管的長度來確定。可鋼管的長度未必能滿足于大型噴砂拋丸設(shè)備的需求，因此，現(xiàn)有的拋丸噴砂設(shè)備不得不采用多級螺旋來完成丸料的輸送，不僅增加了丸料輸送的成本，而且對于設(shè)備基礎(chǔ)的制造成本也會增加，造成能源的浪費。
技術(shù)實現(xiàn)思路
本專利技術(shù)的目的是提供一種可加長螺旋軸長度且不會發(fā)生斷裂的螺旋軸加長焊接方法。根據(jù)本專利技術(shù)的一個方面，提供了螺旋軸加長焊接方法，包括以下步驟：螺旋軸加長焊接方法，包括以下步驟：準備第一管體和第二管體，第一管體和第二管體的直徑相同均為D，第一管體的焊接端為鋸齒狀，第二管體的焊接端為鋸齒狀，第一管體的焊接端和第二管體的焊接端的形狀嚙合；準備第三管體，第三管體的外徑小于第一管體的內(nèi)徑，第三管體的外徑小于第二管體的內(nèi)徑；將第三管體穿設(shè)在第一管體和第二管體中；將第一管體的齒狀焊接端和第二管體的齒狀焊接端先嚙合再焊接連接而成螺旋管體；在螺旋管體上套設(shè)螺旋葉片，并將螺旋葉片與螺旋管體固定連接。將第三管體作為內(nèi)管，起到連接同心度的作用，避免將第一螺旋管和第二螺旋管直接焊接出現(xiàn)易斷裂的現(xiàn)象。在一些實施方式中，第三管體的長度在10D以內(nèi)，第三管體和第一管體之間的空隙在0.5mm以內(nèi)，第三管體和第二管體之間空隙在0.5mm以內(nèi)。盡量提高第三管體與第一管體、第三管體和第一管體的同心度，使第一管體和第二管體連接的更為牢固。在一些實施方式中，第一管體焊接端的齒長與第二管體焊接端的齒長相同，均為L＝0.8D-1.5D。由此可保證第一螺旋管和第二螺旋管的扭矩相同。在一些實施方中，第一管體焊接端的齒數(shù)和第二管體焊接端的齒數(shù)均為Z，若D≤133mm，則Z＝2，若D>133mm，則Z＝3。由此使齒輪的強度達到最優(yōu)。附圖說明圖1是本專利技術(shù)一實施方式的第一管體和第二管體焊接后的示意圖。具體實施方式圖1示意性地顯示本專利技術(shù)的一種實施方式。如圖1所示，可螺旋軸加長焊接方法，包括以下步驟：準備第一管體1和第二管體2。第一管體1和第二管體2均為中空的圓柱體。第一管體1的焊接端為鋸齒狀，第二管體2的焊接端為鋸齒狀。第一管體1的焊接端和第二管體2的焊接端嚙合連接。第一管體1和第二管體2的直徑相同均為135mm。第一管體1的管壁厚度和第二管體2的管壁厚度相同。為了保證第一管體1和第二管體2的嚙合連接。第一管體1的焊接端的齒數(shù)和第二管體2的焊接端的齒數(shù)相同。第一管體1的焊接端的鋸齒長度和第二管體22的鋸齒長度相同。在該實施例中，第一管體1焊接端的齒長為135mm。第二管體2焊接端的齒長同樣為135mm。第一管體1的焊接端的齒數(shù)為Z＝3。第二管體2的焊接端的齒數(shù)相同也為3。保證第一管體1和第二管體2的扭矩相同，進而使得第一管體1和第二管體2在工作過程中受到的扭力均勻，不會因為扭力不一致而出現(xiàn)斷裂的現(xiàn)象。在第一管體1和第二管體2的直徑均為135mm的情況下，第一管體1和第二管體2均齒數(shù)為3，使第一管體1和第二管體2的齒輪的強度達到最優(yōu)，第一管體1和第二管體2連接的較為牢度。準備第三管體3。第三管體3也為中空的圓柱體。第三管體3的外徑小于第一管體11的內(nèi)徑，第三管體3的外徑小于第二管體21的內(nèi)徑。使第三管3能夠穿設(shè)在第一管體11和第二管體21中。為了盡量提高第三管體3與第一管體1、第三管體3與第二管體2的同心度，使第一管體1和第二管體2連接的更為牢固，第三管體3的長度為1080mm。在該實施例中，第三管體3和第一管體1之間的空隙為0.4mm，第三管體3和第二管體2之間的空隙為0.4mm。將第三管體3穿設(shè)在第一管體1和第二管體2中。將第一管體1的焊接端和第二管體2的焊接端的先嚙合再焊接連接而成螺旋管體。本專利技術(shù)將第三管體3作為內(nèi)管，起到連接同心度的作用，避免將第一管體1和第二管體2直接焊接出現(xiàn)易斷裂的現(xiàn)象。在螺旋管體上套設(shè)螺旋葉片4，并將螺旋葉片4與螺旋管體固定連接。以上所述的僅是本專利技術(shù)的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不脫離本專利技術(shù)創(chuàng)造構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬于本專利技術(shù)的保護范圍。本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
螺旋軸加長焊接方法，其特征在于，包括以下步驟：準備第一管體和第二管體，所述第一管體和所述第二管體的直徑相同均為D，所述第一管體的焊接端為鋸齒狀，所述第二管體的焊接端為鋸齒狀，所述第一管體的焊接端和所述第二管體的焊接端的形狀嚙合；準備第三管體，所述第三管體的外徑小于所述第一管體的內(nèi)徑，所述第三管體的外徑小于所述第二管體的內(nèi)徑；將所述第三管體穿設(shè)在所述第一管體和所述第二管體中；將所述第一管體的齒狀焊接端和所述第二管體的齒狀焊接端先嚙合再焊接連接而成螺旋管體；在所述螺旋管體上套設(shè)螺旋葉片，并將所述螺旋葉片與所述螺旋管體固定連接。

【技術(shù)特征摘要】
1.螺旋軸加長焊接方法，其特征在于，包括以下步驟：準備第一管體和第二管體，所述第一管體和所述第二管體的直徑相同均為D，所述第一管體的焊接端為鋸齒狀，所述第二管體的焊接端為鋸齒狀，所述第一管體的焊接端和所述第二管體的焊接端的形狀嚙合；準備第三管體，所述第三管體的外徑小于所述第一管體的內(nèi)徑，所述第三管體的外徑小于所述第二管體的內(nèi)徑；將所述第三管體穿設(shè)在所述第一管體和所述第二管體中；將所述第一管體的齒狀焊接端和所述第二管體的齒狀焊接端先嚙合再焊接連接而成螺旋管體；在所述螺旋管體上套設(shè)螺旋葉片，并將所述螺旋葉片與所述螺...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：韋偉，朱錦，楊晨，
申請(專利權(quán))人：鹽城市豐特鑄造機械有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：江蘇;32