一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法技術

本發明專利技術涉及一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，包括罐體制作和罐頂制作兩部分，其中罐體制作過程包括：1)下料及成型；2)坡口加工；3)罐壁板組對；4)焊接；5)鉆孔；6)涂裝；罐頂板的制作過程包括：1)下料；2)各部成型；3)組對、預裝、焊接；4)涂裝；本發明專利技術通過對罐體和罐頂制作過程進行嚴格的工序控制，保證各部分制作精度及焊接質量，現場安裝一次合格率達到90％以上。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種大型儲罐的制作方法，尤其涉及一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法。
技術介紹
拼裝式可移動瀝青罐是集快熱、節能、環保為一體的綜合瀝青加熱儲存設備。具有拆裝方便，轉場靈活，節能降耗，高效快捷，可重復使用等特點，廣泛應用于公路、石油、化工、物流等領域，市場潛力巨大，經濟效益可觀。近年來，隨著市場要求的不斷調整，瀝青儲罐的容積不斷加大，最大容積規格已達到5000m3以上，為了方便制作、運輸、現場安裝及轉運，只能采用拼裝結構，為保證強度，5000m3以下瀝青儲罐罐體多采用Q235鋼制作，5000m3以上瀝青儲罐罐體多采用16Mn鋼制作。拱頂拼裝式瀝青儲罐制作過程中有幾項關鍵過程直接決定瀝青儲罐的整體質量，如：拱形罐頂球形弧面的放樣和滾制成型、罐壁板下料對角線公差控制、罐壁板圓弧面的成型控制、罐頂板及罐壁板接板對接焊縫焊接質量控制，連接螺栓孔精度控制等。以上幾個關鍵過程如果控制不好，直接影響瀝青儲罐到達現場后的安裝工作，如由于尺寸偏差過大、弧形偏差過大、螺栓孔位置精度不夠造成現場安裝組對困難，只能進行返修或重新制作，嚴重影響工期及后續施工的正常開展。
技術實現思路
本專利技術提供了一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，通過對罐體和罐頂制作過程進行嚴格的工序控制，保證各部分制作精度及焊接質量，現場安裝一次合格率達到90％以上。為了達到上述目的，本專利技術采用以下技術方案實現：一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，包括罐體制作和罐頂制作兩部分，其中：一、罐體制作過程：罐體是由多個結構、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結構，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過高強螺栓連接；每個罐壁板均由弧形面板、罐底法蘭、直筋板和弧筋板組成，其中弧形面板由多塊鋼板拼接組成，其縱向對應罐體高向，弧形面板的搭接處一側設有襯板，弧形面板和襯板上并列開設2排螺栓孔用于穿設高強螺栓；弧形面板的內側沿縱向設有多道直筋板，沿橫向設有多道弧筋板，直筋板與弧筋板之間形成網格狀加強筋結構；罐體制作過程如下：1)下料及成型；弧形面板采用剪板機下料，下料偏差控制精度：寬度尺寸偏差≤±1mm，對角線誤差≤±1.5mm；弧形面板采用三輥卷板機卷制成型，用弧形樣板檢查，保證其弧度及形狀精度符合設計要求；罐底法蘭、直筋板、弧筋板和襯板分別采用自動切割機定尺下料；2)坡口加工；用于拼接弧形面板的鋼板之間為對接焊縫，采用對稱雙坡口，弧形面板與襯板之間為角焊縫，采用單坡口；坡口加工時分別采用定位胎具保護坡口切割角度及尺寸；3)罐壁板組對；按圖紙進行罐壁板組對；其中組成弧形面板的各鋼板組對時保證其中心線在同一直線上，弧度誤差≤1.5mm，錯口≤1.0mm；罐底法蘭、直筋板和弧形筋板均垂直于弧形面板，襯板與弧形面板貼合處間隙＜3mm；各部分組對后用點焊固定位置；4)焊接；弧形面板內側鋼板對接處采用氣體保護焊，外側鋼板對接處采用埋弧自動焊，連續滿焊；由于弧形面板上對接焊縫為弧形軌跡，為保證自動焊質量，埋弧自動焊小車運行軌道根據弧形面板的弧度制作，焊接時埋弧自動焊機沿弧形軌道走行，保證其焊槍與鋼板之間的距離不變；弧形面板與罐底法蘭之間、弧形面板與襯板之間采用CO2氣體保護焊，弧筋板和直筋板與弧形面板之間采用斷續焊焊，間距為間隔150～200mm焊50～100mm長焊縫，弧形面板與襯板外側采用角焊縫，弧形面板與襯板貼合面采用多點塞焊，塞焊孔∮14～∮20，間距為200～300mm；5)鉆孔；為保證罐體的整體連接精度和拼裝后的形狀精度，各罐壁板拼接處的螺栓孔與相配合的罐壁板進行配鉆并打標記，鉆孔時采用鉆孔胎具以保證鉆孔位置精度，鉆孔后锪孔；6)涂裝；罐體涂裝前進行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍；二、罐頂制作過程：罐頂為球冠形，由罐頂板和罐頂蓋組成，多塊扇形球面的罐頂板組合形成罐頂的本體，頂部中心位置設罐頂蓋；罐頂板之間通過高強螺栓連接；罐頂板的面板為上窄下寬且帶有球面的瓜瓣形結構，其兩側設弧形角鋼骨架，內側設圓弧筋板，弧形角鋼骨架上開設螺栓孔用于穿設高強螺栓；罐頂板上部與罐頂蓋配合的部位設圓弧板，下部與罐體相配合部位設連接板；罐頂板的制作過程如下：1)下料；下料前先將球冠形罐頂放樣展開，根據展開圖制作樣板，樣板組合無誤后方可下料；采用自動切割下料，采用鋼板拼接時先將鋼板對焊后再下料；2)各部成型；罐頂板的面板采用三輥卷板機卷制成型，因為其為上窄下寬且帶有球面的瓜瓣形結構，卷制時要控制進板時的引導和兩側糾編，防止偏??；卷制好的罐頂板面板邊緣不能有扭曲或波浪缺陷，并用樣板檢查至弧形完全吻合；弧形角鋼骨架、圓弧筋板和圓弧板卷制到符合圖樣標準，弧形角鋼骨架卷制前鉆好螺栓孔；3)組對、預裝、焊接；制作罐頂拼裝胎具，該胎具由型鋼焊接制成，外形為圓柱體結構，高度與罐頂高度相適應；各罐頂板依次沿胎具周向拼裝，罐頂板面板內側設臨時拉桿，保證罐頂板不因自身重力發生變形；各罐頂板組對完成后，罐頂整體進行預裝調整，保證罐頂高度和上、下圓口的尺寸、形狀精度；罐頂預裝合格后，采用CO2氣體保護焊焊接各罐頂板，焊接時從下往上挑立焊，要求焊肉飽滿，不得有氣孔、夾渣或漏焊缺陷；焊接完成后將各罐頂板分別做標記，現場按同一順序安裝；4)涂裝；罐頂涂裝前進行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍。與現有技術相比，本專利技術的有益效果是：1)根據罐體及罐頂各部分的結構特征，采用對應的制作工藝，工藝過程簡捷流暢，加工效率和成品合格率高；2)罐壁板的弧形面板采用多塊鋼板對接，對接焊接采用弧形軌道，自動焊機焊槍與鋼板間距不變，保證了自動焊質量；3)球冠形罐頂采用立體放樣展開后制作樣板，其還原性強，罐頂板形狀及尺寸精度高；采用預拼裝工藝，保證現場安裝后的整體質量；4)全部螺栓孔采用配鉆，現場安裝效率及一次合格率高。附圖說明圖1是本專利技術所述大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的結構示意圖。圖2是本專利技術所述罐壁板的結構示意圖。圖3是本專利技術所述罐頂板的結構示意圖。圖4是本專利技術所述采用罐頂拼裝胎具進行罐頂組對拼裝的示意圖一。(主視)圖5是本專利技術所述采用罐頂拼裝胎具進行罐頂組對拼裝的示意圖二。(俯視)圖中：1.罐體2.罐頂3.弧形面板4.罐底法蘭5.直筋板6.弧筋板7.襯板8.高強螺栓9.螺栓孔10.罐頂板11.罐頂蓋12.弧形角鋼骨架13.圓弧筋板14.圓弧板15.連接板16.罐頂拼裝胎具17.臨時拉桿具體實施方式下面結合附圖對本專利技術的具體實施方式作進一步說明：如圖1所示，本專利技術所述一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，包括罐體1制作和罐頂2制作兩部分，其中：一、罐體制作過程：罐體1是由多個結構、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結構，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過高強螺栓8連接；如圖2所示，每個罐壁板均由弧形面板3、罐底法蘭4、直筋板5和弧筋板6組成，其中弧形面板3由多塊鋼板拼接組成，其縱向對應罐體1高向，弧形面板3的搭接處一側設有襯板7，弧形面板3和襯板7上并列開設2排螺栓孔9用于穿設高強螺栓8；弧形面板3的內側沿縱向設有多道直筋板5，沿橫向設有多道弧筋板6，直筋板5與弧筋板6之間形成網格狀加強筋結構；罐體制作過程如下：1)下料及成型；弧形面板3采用剪板機下料，下本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，其特征在于，包括罐體制作和罐頂制作兩部分，其中：一、罐體制作過程：罐體是由多個結構、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結構，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過高強螺栓連接；每個罐壁板均由弧形面板、罐底法蘭、直筋板和弧筋板組成，其中弧形面板由多塊鋼板拼接組成，其縱向對應罐體高向，弧形面板的搭接處一側設有襯板，弧形面板和襯板上并列開設2排螺栓孔用于穿設高強螺栓；弧形面板的內側沿縱向設有多道直筋板，沿橫向設有多道弧筋板，直筋板與弧筋板之間形成網格狀加強筋結構；罐體制作過程如下：1)下料及成型；弧形面板采用剪板機下料，下料偏差控制精度：寬度尺寸偏差≤±1mm，對角線誤差≤±1.5mm；弧形面板采用三輥卷板機卷制成型，用弧形樣板檢查，保證其弧度及形狀精度符合設計要求；罐底法蘭、直筋板、弧筋板和襯板分別采用自動切割機定尺下料；2)坡口加工；用于拼接弧形面板的鋼板之間為對接焊縫，采用對稱雙坡口，弧形面板與襯板之間為角焊縫，采用單坡口；坡口加工時分別采用定位胎具保護坡口切割角度及尺寸；3)罐壁板組對；按圖紙進行罐壁板組對；其中組成弧形面板的各鋼板組對時保證其中心線在同一直線上，弧度誤差≤1.5mm，錯口≤1.0mm；罐底法蘭、直筋板和弧形筋板均垂直于弧形面板，襯板與弧形面板貼合處間隙＜3mm；各部分組對后用點焊固定位置；4)焊接；弧形面板內側鋼板對接處采用氣體保護焊，外側鋼板對接處采用埋弧自動焊，連續滿焊；由于弧形面板上對接焊縫為弧形軌跡，為保證自動焊質量，埋弧自動焊小車運行軌道根據弧形面板的弧度制作，焊接時埋弧自動焊機沿弧形軌道走行，保證其焊槍與鋼板之間的距離不變；弧形面板與罐底法蘭之間、弧形面板與襯板之間采用CO2氣體保護焊，弧筋板和直筋板與弧形面板之間采用斷續焊焊，間距為間隔150～200mm焊50～100mm長焊縫，弧形面板與襯板外側采用角焊縫，弧形面板與襯板貼合面采用多點塞焊，塞焊孔∮14～∮20，間距為200～300mm；5)鉆孔；為保證罐體的整體連接精度和拼裝后的形狀精度，各罐壁板拼接處的螺栓孔與相配合的罐壁板進行配鉆并打標記，鉆孔時采用鉆孔胎具以保證鉆孔位置精度，鉆孔后锪孔；6)涂裝；罐體涂裝前進行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍；二、罐頂制作過程：罐頂為球冠形，由罐頂板和罐頂蓋組成，多塊扇形球面的罐頂板組合形成罐頂的本體，頂部中心位置設罐頂蓋；罐頂板之間通過高強螺栓連接；罐頂板的面板為上窄下寬且帶有球面的瓜瓣形結構，其兩側設弧形角鋼骨架，內側設圓弧筋板，弧形角鋼骨架上開設螺栓孔用于穿設高強螺栓；罐頂板上部與罐頂蓋配合的部位設圓弧板，下部與罐體相配合部位設連接板；罐頂板的制作過程如下：1)下料；下料前先將球冠形罐頂放樣展開，根據展開圖制作樣板，樣板組合無誤后方可下料；采用自動切割下料，采用鋼板拼接時先將鋼板對焊后再下料；2)各部成型；罐頂板的面板采用三輥卷板機卷制成型，因為其為上窄下寬且帶有球面的瓜瓣形結構，卷制時要控制進板時的引導和兩側糾編，防止偏?。痪碇坪玫墓揄敯迕姘暹吘壊荒苡信で虿ɡ巳毕荩⒂脴影鍣z查至弧形完全吻合；弧形角鋼骨架、圓弧筋板和圓弧板卷制到符合圖樣標準，弧形角鋼骨架卷制前鉆好螺栓孔；3)組對、預裝、焊接；制作罐頂拼裝胎具，該胎具由型鋼焊接制成，外形為圓柱體結構，高度與罐頂高度相適應；各罐頂板依次沿胎具周向拼裝，罐頂板面板內側設臨時拉桿，保證罐頂板不因自身重力發生變形；各罐頂板組對完成后，罐頂整體進行預裝調整，保證罐頂高度和上、下圓口的尺寸、形狀精度；罐頂預裝合格后，采用CO2氣體保護焊焊接各罐頂板，焊接時從下往上挑立焊，要求焊肉飽滿，不得有氣孔、夾渣或漏焊缺陷；焊接完成后將各罐頂板分別做標記，現場按同一順序安裝；罐頂涂裝前進行整體打砂及局部人工打磨處理，涂防銹底漆1～2遍，黑色瀝青漆1遍。...

【技術特征摘要】
1.一種大型拱頂拼裝式瀝青儲罐的制作方法，其特征在于，包括罐體制作和罐頂制作兩部分，其中：一、罐體制作過程：罐體是由多個結構、尺寸相同的罐壁板圍合形成的圓筒形結構，各罐壁板之間接縫處采用搭接方式，搭接處通過高強螺栓連接；每個罐壁板均由弧形面板、罐底法蘭、直筋板和弧筋板組成，其中弧形面板由多塊鋼板拼接組成，其縱向對應罐體高向，弧形面板的搭接處一側設有襯板，弧形面板和襯板上并列開設2排螺栓孔用于穿設高強螺栓；弧形面板的內側沿縱向設有多道直筋板，沿橫向設有多道弧筋板，直筋板與弧筋板之間形成網格狀加強筋結構；罐體制作過程如下：1)下料及成型；弧形面板采用剪板機下料，下料偏差控制精度：寬度尺寸偏差≤±1mm，對角線誤差≤±1.5mm；弧形面板采用三輥卷板機卷制成型，用弧形樣板檢查，保證其弧度及形狀精度符合設計要求；罐底法蘭、直筋板、弧筋板和襯板分別采用自動切割機定尺下料；2)坡口加工；用于拼接弧形面板的鋼板之間為對接焊縫，采用對稱雙坡口，弧形面板與襯板之間為角焊縫，采用單坡口；坡口加工時分別采用定位胎具保護坡口切割角度及尺寸；3)罐壁板組對；按圖紙進行罐壁板組對；其中組成弧形面板的各鋼板組對時保證其中心線在同一直線上，弧度誤差≤1.5mm，錯口≤1.0mm；罐底法蘭、直筋板和弧形筋板均垂直于弧形面板，襯板與弧形面板貼合處間隙＜3mm；各部分組對后用點焊固定位置；4)焊接；弧形面板內側鋼板對接處采用氣體保護焊，外側鋼板對接處采用埋弧自動焊，連續滿焊；由于弧形面板上對接焊縫為弧形軌跡，為保證自動焊質量，埋弧自動焊小車運行軌道根據弧形面板的弧度制作，焊接時埋弧自動焊機沿弧形軌道走行，保證其焊槍與鋼板之間的距離不變；弧形面板與罐底法蘭之間、弧形面板與襯板之間采用CO2氣體保護焊，弧筋板和直筋板與弧形面板之間采用斷續焊焊，間距為間隔150～200mm焊50～100mm長焊縫，弧形面板與襯板外側采用角焊縫，弧形面板與...

【專利技術屬性】
技術研發人員：劉群杰，朱運，肖永財，車一兵，
申請(專利權)人：中國三冶集團有限公司，
類型：發明
國別省市：遼寧;21