一種軋鋼的生產工藝制造技術

本發明專利技術公開一種軋鋼的生產工藝，所述生產工藝包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.0?1.4m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1100?1300℃，預熱時間為15?30min；所述保溫溫度為1150?1250℃，保溫時間為30?40min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得。所述生產工藝的生產效率高，節能降耗，產品機械性能好，抗拉強度和屈服強度較高。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及鋼鐵生產
，具體涉及一種軋鋼的生產工藝。
技術介紹
軋鋼是指金屬通過旋轉的軋輥間受到壓縮而產生塑性變形的壓力加工過程。軋鋼的目的，一方面是為了得到所需形狀的鋼材，另一方面是為了改善鋼的內部質量，提高鋼的力學性能。對熱加工而言，一種軋鋼生產工藝流程由以下幾個基本工序組成：即坯料準備、坯料加熱、鋼的軋制、軋后冷卻與精整。冷加工生產工藝流程受其特點的影響，加工前一般要進行熱處理及酸洗，并且在加工過程中要進行一次或多次中間熱處理。現有的軋鋼工藝流程中，存在其流程復雜、設配和基礎設置投資高、能耗高的缺點，不能達到節能環保的目的；此外，流程設置及參數控制上的缺陷，導致產品質量不穩定，機械性能達不到要求。
技術實現思路
有鑒于此，本申請提供一種軋鋼的生產工藝，所述生產工藝的生產效率高，節能降耗，產品機械性能好，抗拉強度和屈服強度較高。為解決以上技術問題，本專利技術提供的技術方案是一種軋鋼的生產工藝，所述生產工藝包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.0-1.4m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1100-1300℃，預熱時間為15-30min；所述保溫溫度為1150-1250℃，保溫時間為30-40min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得。優選的，步驟(1)所述連鑄的拉速控制在1.35m/min。優選的，步驟(2)所述預熱溫度為1150-1280℃，預熱時間為20-30min；所述保溫溫度為1150-1200℃，保溫時間為30-35min。優選的，步驟(4)所述軋制中，開軋溫度為1100-1200℃。優選的，步驟(4)所述軋制中，鋼坯采用兩機架粗軋和四機架精軋，粗軋階段采用四道次軋制，精軋階段采用六道次軋制。優選的，步驟(4)所述粗軋終軋溫度為1150-1200℃，所述精軋終軋溫度為890-940℃。優選的，步驟(4)所述切頭和所述切尾分別采用剪切機和閘剪，所述剪切機和所述閘剪的剪切力為120-150t。優選的，步驟(5)所述冷卻采用水冷和空冷結合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷卻速率冷卻至280-320℃，在采用空冷冷卻至230-270℃，再采用水冷以4-6℃/s的冷卻速率冷卻至180-220℃，再采用空冷冷卻至室溫。更為優選的，所述空冷為層流冷卻。本申請技術方案提供了一種軋鋼的生產工藝，包括了入爐、加熱、出鋼、軋制、精整的步驟，其中連鑄的拉速控制在1.0-1.4m/min內，且經過連鑄和切割后的鋼坯直接進入加熱爐，沒有經過緩冷或退火，避免了鋼坯加熱時裂紋的出現，使其加熱質量滿足軋制的要求；在加熱爐中，將加熱過程分成了預熱段和保溫段，把鋼坯加熱到工藝控制范圍內進行軋制，此時的鋼坯具有良好的塑性，更容易變形，同時可以降低設備零件磨損的機率，并能采用較大的壓下量，減少道次，提高生產效率；在軋制過程中控制開軋溫度，粗軋終軋溫度和精軋終軋溫度，使鋼坯在再結晶溫度以上進行軋制，可減少變形抗力，降低能耗，保證產品的機械性能；此外，控制切頭切尾時剪切力，使其端部剪切正直，避免局部變形的影響；在精整過程中，控制冷卻的速率和冷卻的溫度，避免軋制后的鋼件驟冷，保證產品的抗拉強度和屈服強度。與現有技術相比，本申請技術方案所述的軋鋼的生產工藝，其生產效率高，節能降耗，產品機械性能好，抗拉強度和屈服強度較高。具體實施方式為了使本領域的技術人員更好地理解本專利技術的技術方案，下面結合具體實施例對本專利技術作進一步的詳細說明。實施例1本實施例所述的一種軋鋼的生產工藝，包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.2m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1200℃，預熱時間為20min；所述保溫溫度為1200℃，保溫時間為35min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾，其中鋼坯采用兩機架粗軋和四機架精軋，粗軋階段采用四道次軋制，精軋階段采用六道次軋制，開軋溫度為1150℃，粗軋終軋溫度為1180℃，精軋終軋溫度為900℃；所述切頭和所述切尾分別采用剪切機和閘剪，所述剪切機和所述閘剪的剪切力為140t；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得，其中，冷卻采用水冷和空冷結合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷卻速率冷卻至300℃，在采用空冷冷卻至250℃，再采用水冷以5℃/s的冷卻速率冷卻至200℃，再采用空冷冷卻至室溫，所述空冷為層流冷卻。在本實施例中，成品軋鋼鋼板性能檢測結果為：厚度為20mm的鋼板平均硬度為415HB，屈服強度為1260MPa，抗拉強度為1320MPa，延伸率為10.8％。實施例2本實施例所述的一種軋鋼的生產工藝，包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.0m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1100℃，預熱時間為15min；所述保溫溫度為1150℃，保溫時間為30min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾，其中鋼坯采用兩機架粗軋和四機架精軋，粗軋階段采用四道次軋制，精軋階段采用六道次軋制，開軋溫度為1100℃，粗軋終軋溫度為1150℃，精軋終軋溫度為890℃；所述切頭和所述切尾分別采用剪切機和閘剪，所述剪切機和所述閘剪的剪切力為120t；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得，其中，冷卻采用水冷和空冷結合，先采用水冷以不大于8℃/s的冷卻速率冷卻至280℃，在采用空冷冷卻至230℃，再采用水冷以4℃/s的冷卻速率冷卻至180℃，再采用空冷冷卻至室溫，所述空冷為層流冷卻。在本實施例中，成品軋鋼鋼板性能檢測結果為：厚度為20mm的鋼板平均硬度為398HB，屈服強度為1200MPa，抗拉強度為1320MPa，延伸率為9.9％。實施例3本實施例所述的一種軋鋼的生產工藝，包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.4m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1300℃，預熱時間為30min；所述保溫溫度為1250℃，保溫時間為40min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾，其中鋼坯采用兩機架粗軋和四機架精軋，粗軋階段采用四道次軋制，精軋階段采用六道次軋制，開軋溫度為1200℃，粗軋終軋溫度為1200℃，精軋終軋溫度為940℃；所述切頭和所述切尾分別采用剪切機和閘剪，所述剪切機和所述閘剪的剪切力為150t；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種軋鋼的生產工藝，其特征在于：所述生產工藝包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.0?1.4m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1100?1300℃，預熱時間為15?30min；所述保溫溫度為1150?1250℃，保溫時間為30?40min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得。

【技術特征摘要】
1.一種軋鋼的生產工藝，其特征在于：所述生產工藝包括以下的步驟：(1)入爐：將經過連鑄、切割之后的鋼坯運至加熱爐內，所述連鑄的拉速控制在1.0-1.4m/min；(2)加熱：步驟(1)鋼坯在加熱爐中進行預熱、保溫，所述預熱溫度為1100-1300℃，預熱時間為15-30min；所述保溫溫度為1150-1250℃，保溫時間為30-40min；(3)出鋼：步驟(2)加熱后的鋼坯通過出鋼機出鋼；(4)軋制：將步驟(3)出鋼后的鋼坯進行軋制，所述軋制包括粗軋、切頭、精軋、切尾；(5)精整：將步驟(4)軋制后的鋼坯經過倍尺飛剪、冷卻、檢驗后即得。2.根據權利要求1所述的一種軋鋼的生產工藝，其特征在于：步驟(1)所述連鑄的拉速控制在1.35m/min。3.根據權利要求1所述的一種軋鋼的生產工藝，其特征在于：步驟(2)所述預熱溫度為1150-1280℃，預熱時間為20-30min；所述保溫溫度為1150-1200℃，保溫時間為30-35min。4.根據權利要求1所述的一種軋鋼...

【專利技術屬性】
技術研發人員：羅新生，林世文，李峨永，羅清明，閔榮輝，
申請(專利權)人：四川德勝集團釩鈦有限公司，
類型：發明
國別省市：四川;51