加氣氯氧鎂制品的生產工藝制造技術

一種加氣氯氧鎂制品的生產工藝，其特征是以菱苦土，鹵水為膠結料，經活化處理的粉煤灰為輔助膠結料，制成料漿，加入發泡劑攪拌均勻，澆注入移動式模具，在２５～６０℃下發泡成型，終凝后脫模、切割、自然養護至規定強度。采用本工藝生產加氣氯氧鎂制品，發氣順利，凝結硬化快，生產效率高，產品容重小，強度適中，保溫隔熱性能好，質量穩定，具有廣闊的市場。（*該技術在2012年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】
“強化輕體混凝土及其制造方法”(CN88105139.X)公開了一種加氣氯氧鎂制品的制備方法。這是一種以氧、氯化鎂為膠結料，以粉煤灰為輔助膠結料，經發泡制成的新型建筑材料。由于容量小、強度適中、保溫隔熱性能好，并可大量利用工業廢渣，因而是一種前景十分廣闊的廉價新型建筑材料。上述專利申請技術，經發泡的氧、氯化鎂料漿在常溫常壓下成型，凝結硬化較慢，一般約需4-6小時，如果氣溫較低，如低于18℃，凝結硬化時間更長，甚至十幾小時也不硬化。這就給此項技術的開發造成極大的困難，而且產量小，質量不夠穩定，適應不了建筑業發展的需要。本專利技術的目的在于提供一種改進的加氣氯氧鎂制品生產工藝，采用這種生產工藝，不僅產量大，而且產品質量也穩定。本專利技術的加氣氯氧鎂制品的生產工藝，是以菱苦土(A)、鹵液(C)為膠結料，以粉煤灰(B)為輔助膠結料。先后混合，充分攪拌，得A∶B∶C＝1∶0～5∶0.9～4.3(重量)的均勻混合料漿，再加入料漿重0.4～2%的發泡劑，強烈快速攪拌均勻后立即澆注入模，發泡成型，終凝后脫模、切割、再施行自然養護，其特征在于所用的菱苦土是經600～800℃焙燒的fcao＜3%的輕燒鎂粉(不采用過燒苦土)，所用的粉煤灰是SiO240～60%、Al20315～35%、燒失量＜10%的粉煤灰，所用的鹵液MgCl2含量為20～30%;粉煤灰與菱苦土混合攪拌前預先經活化處理;料漿成型溫度為25～60℃。現有技術CN88105139X并未涉及主要原料的處理，但大量的試驗研究表明，原材料的選擇與處理對于產品的質量，實現加氣氯氧鎂制品的工業化生產極為重量。如果選用過燒的菱苦土，雖然Mgo含量也可能很高，但Mgo的活性很低，或者其中的有害雜質fcao(游離氧化鈣)含量大于3%，那么制成的制品將會大量發生裂紋，使用中，塊體發生膨脹、變形、裂紋甚至粉化，在成型溫度較低時，凝結硬化很慢。本專利技術選用鍛燒溫度600～800℃之間的fcao含量小于3%的輕燒鎂粉，能保證MgO與鹵液反應的數量及足夠的活性，既有利產品質量的穩定，凝結硬化快，早期強度高，也可有效地防止制品早期裂紋的產生。粉煤灰，就其用量而言，同樣是加氣氯氧鎂制品的主要原料。粉煤灰的質量對制品的生產工藝和制品性能有很大的影響。在它的化學成份中，活性二氧化硅和三氧化二鋁含量多，它們與MgO化合后的膠結性好，制品強度高。粉煤灰中的殘余炭份(一般以燒失量表示)是一種有害成份，未燃炭可以吸附大量水分，使料漿液比大大增加，不利于澆注，大大降低制品強度。為了提高制品強度，保證正常生產，應選擇二氧化硅、三氧化二鋁含量較高，燒失量較小的粉煤灰。本專利技術推薦選用SiO240～60%，Al2O315～35%，燒失量小于10%的粉煤灰。試驗證明，加氣氯氧鎂料漿在同一標準稠度下成型時，鹵液濃度不同，所得制品強度有明顯的差別。由不同濃度鹵水配制的料漿水化相的類型和數量不完全相同，在宏觀上引起了制品強度的變化。適當提高鹵水濃度有利于制品強度的提高。為了提高制品強度，防止制品粉化現象的發生，本專利技術選用MgCl2含量為20～30%，相當于波美濃度為27～32Be的鹵水。試驗表明，粉煤灰的活化處理，是工業上生產氯氧鎂制品時采取的一項重大工藝措施，對生產效率和制品質量影響很大，經處理后的粉煤灰比表面積大，有利于活性成分參加反應，料漿反應水化熱利用充分，壞體硬化明顯加快，制品的強度、抗裂性能大大改善，經處理的粉煤灰制成的料漿粘度增大，料漿水化熱分布也比較均勻，所以發氣穩定，產品穩定性好，也有利于制品的切割。所謂活化處理，可以采用人們熟知的處理方法，例如，可以采用磨細的方法，也可以是加入適量的激發劑(如石灰、石膏)。為了實現加氣氯氧鎂制品的工業化生產，生產效率是首要問題。料漿的成型溫度對凝結硬化時間，對制品早期強度的發展有重要作用，是決定生產效率能否提高的關鍵。在自然溫度低于18℃的情況下，發泡劑發氣速度很慢，膨脹率低，料漿不易稠化凝結，批量生產無法進行。適當提高成型溫度，既可大大縮短凝結硬化時間，提高產品的質量，還可適當增加粉煤灰的摻加量，降低產品成本，本專利技術推薦成型溫度25～60℃。根據所需制品規格可以采用單個模具的成型方法，但當大批量生產時，則需要大量的模具。模具的保養維修勞動強度大，而且“面包頭”生產量多，削面包頭工作繁瑣，特別當改變產品規格時必須全部更換模具，而且成型產品沿發氣高度方向的性能不均勻，所以不易工業化，為了實現加氣氯氧鎂制品的工業化生產，本專利技術采用可以在生產線上移動的組合式模具，巧妙地地完成了從料漿澆注到坯體切割各工序過程，實現了制品從配料到制成規格砌塊的連續機械化生產，具有相當高的生產效率，具體方法是加入發泡劑的料漿，強力快速攪拌均勻后立刻澆注入移動式組合模具中，1～2分鐘內，沿軌道送至成型室，發泡靜停2～4小時，待料漿終凝后，模具沿軌道移至削“面包頭”式位削“面包頭”，而后移至提模工位，利用起落架提升側模，側模再送至切割工位進行水平切割、橫切制成要求規格的砌塊;切割后的坯體硬化后隨底模移至推坯臺，推坯機將砌塊送至倉庫，在干燥條件下繼續養生，底模沿軌道回歸至澆注工位，與側模重新組合成一個模具。側模升溫至40～80℃，有利于大模具坯體內外同步硬化，提高產品質量，也有利于坯體的切割。當模具規格較小時，也可以通過適當提高成型室環境溫度的辦法實現坯體內外同步硬化。與現有技術相比，本專利技術的生產工藝，成功地解決了連續化大批量生產過程中的效率和產品的質量問題，采用本專利技術的生產工藝，不僅可以批量生產200～700級不同等級的優質加氣氯氧鎂制品，而且，還可適當增大粉煤灰的摻加量，降低生產成本。實施例11.將波美度為30°Be的氯化鎂溶液470公斤(鹵粉為遼寧復州灣鹽廠產品，含Mgcl247.09%)磨細的粉煤灰(廣東沙角電廠濕排灰，含SiO245%，Al2O332.19%，燒失量5.2%，細度180目篩余12.9%)300公斤送入攪拌機中攪拌3分鐘，2.將菱苦土(遼寧海城輕燒鎂廠產品，含MgO90%，Cao1.16%細度120目篩余2.9%)260公斤用螺旋輸送機送入上述攪拌機中，攪抖2分鐘，攪拌后用羅茨泵分4次泵入單軸快速攪拌機中，3.將改性劑(由磷酸、硫酸鎂配制而成)1公斤，雙氧水(廣州電化廠含H2O227%)3.6升加入單軸快速攪拌機中攪拌1分鐘，立即澆注在3×0.5×0.3(米)軌道式組合模具中(模具事先涂刷脫模劑)，1～2分鐘內送到成型室固定地點發泡，靜停約3小時。成型室空氣溫度35±2℃，一次澆注4個模，同法澆注64模，4.料漿終凝后，平模沿軌道移至“面包頭”工位，用鋼絲銑刀削“面包頭”，5.平模沿軌道移至提模工位，提升側模，6.底模(帶坯體)分別移至水平切割工位、橫切工位進行切割，制成0.5×0.3×0.1(米)砌塊27塊，7.底模(帶切割后的坯體)沿軌道移至養生室硬化，8.坯體內部溫度升高至60℃以上時，底模沿軌道移至推坯臺，將半成品送入干燥庫內繼續養生至規定強度。測得制品性能為干容重 420公斤/立方米抗壓強度 2.5MPa實施例21.將粉煤灰(同實施例1)用球磨機磨細，細度160～180目之間，2.稱取上述粉煤灰340公斤，用輸送機送入裝有430公斤鹵液(同實施例1.波美度本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種加氣氯氧鎂制品的生產工藝，是以菱苦土（Ａ）、鹵液（Ｃ）為膠結料，以粉煤灰（Ｂ）為輔助膠結料，先后混合，充分攪拌得Ａ∶Ｂ∶Ｃ＝１∶０～５∶０．９～４．３（重量）的均勻混合料漿，再加入料漿重量０．４～２％的發泡劑，強烈快速攪拌均勻后，立刻澆注入模，發泡成型，終凝后脫模、切模，施行自然養護，其特征在于：所用的菱苦土是經６００～８００℃焙燒的ｆｃａｏ＜３％的輕燒鎂粉；所用的粉煤灰是含ＳｉＯ↓［２］４０～６０％，Ａｌ↓［２］Ｏ↓［３］１５～３５％燒失量＜１０％的粉煤灰，所用的鹵液ＭｇＣｌ↓［２］含量為２０～３０％，粉煤灰在與Ａ料混合之前先經活化處理；料漿的成型溫度為２５～６０℃。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：李鶴秋，裴恩久，吳長光，
申請(專利權)人：深圳天馬建材實業有限公司，
類型：發明
國別省市：44[中國|廣東]