一種連續性的液體凝固的智能滴丸機制造技術

本發明專利技術提供一種連續性的液體凝固的智能滴丸機，包括：依次通過輸送管道連接的一喂料裝置、一化料裝置、一均質裝置、一滴制裝置及一脫油裝置。以高速離心方式脫除滴丸附著的冷卻液，通過對各生產環節的裝置進行優化調整，使各組成裝置之間銜接緊湊，可實現連續性生產作業，能夠保證滴丸產量的同時減小設備整機的占地面積。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及制藥
，尤其涉及滴丸類藥物制造設備，具體涉及一種連續性的液體凝固的智能滴丸機。
技術介紹
滴丸是中藥制劑中的一種傳統劑型，以其生產周期短、起效迅速、藥物穩定性高且便于攜帶貯存的諸多優點而獲得普遍認可。現有的滴丸生產設備的缺陷在于：1、由于多采用液體冷卻的方式，需要進行滴丸和冷卻液的液固分離，兩者的徹底分離操作起來比較困難，因此，冷卻液難免會在滴丸上存在殘留，導致滴丸污染。2、需要較大的石蠟熱交換表面積，循環效率低，能耗大，導致設備體積、占地面積過大，易存在清潔死角，交叉污染風險大。如何對現有的滴制設備進行改進，有效將滴丸和冷卻液高效分離，同時降低能耗及冷卻液用量，防止滴丸污染，并且減小整體設備占地面積，是目前滴丸設備改進的發展趨勢和研究方向。
技術實現思路
針對上述現有技術存在的問題，本專利技術的目的是提供一種連續性的液體凝固的智能滴丸機，以高速離心方式脫除滴丸附著的冷卻液，通過對各生產環節的裝置進行優化調整，使各組成裝置之間銜接緊湊，可實現連續性生產作業，能夠保證滴丸產量的同時減小設備整機的占地面積。為達上述目的，本專利技術采取的技術方案是：一種連續性的液體凝固的智能滴丸機，包括：依次通過輸送管道連接的一喂料裝置、一化料裝置、一均質裝置、一滴制裝置及一脫油裝置。進一步地，所述喂料裝置為失重式喂料裝置，包括，一料斗、一稱重傳感器、一螺桿輸送裝置及一出料口。進一步地，所述化料裝置包括，一固體進料口及一液體進料口、一驅動裝置、與驅動裝置連接的一雙螺桿結構、外罩所述雙螺桿結構的一主機殼體，形成于所述主機殼體的一端的一出料口及布置于所述主機殼體外壁的多個加熱器；所述雙螺桿結構依次分為固體進料端、液體進料段、化料段、脫氣段及輸送段；所述固體進料口位于固體加料段上方，該固體加料段部分的雙螺桿結構的螺桿為變螺距結構；所述液體進料口位于液體加料段上方，該液體加料段部分的雙螺桿結構的螺桿為均勻螺距結構；所述化料段的雙螺桿結構為嚙合式結構。進一步地，所述均質裝置包括，一物料通道，設置于所述物料通道之上的壓力表和均質壓力調節閥。進一步地，所述滴制裝置包括：一滴盤；一平衡缸，用以通過管線向滴盤送料；連接所述滴盤的一振動裝置，用以帶動滴盤振動，其振動頻率為10-500Hz；一料筒，高度為1-10m，直徑為100-1000mm，用以盛裝石蠟液，所述滴盤與石蠟液面頂部的距離為300-1000mm；還包括，一冷卻裝置，包括一壓縮機、換熱器及一泵；一出料口；一濾油裝置；油儲存容器及一石蠟油輸送管線。進一步地，所述脫油裝置包括：一水平傳動軸；以水平傳動軸為中心轉動的一螺旋分離器，具有一螺旋輸送通道，螺旋輸送通道入口連通一布料斗，螺栓輸送通道的一側開設有小于滴丸尺寸的多個脫油孔。進一步地，所述螺旋通道包括一錐形側壁；罩設于所述錐形側壁外部的一錐籃，前述出油孔均與開設于所述錐籃的側面；所述錐形側壁與所述錐籃之間形成一環形間隙，該環形間隙內設置有一螺旋軌道，所述錐形側壁、錐籃及螺旋軌道構成該螺旋輸送通道；該錐形側壁具有一廣口端及一收口端，該收口端連接該布料斗，所述螺旋輸送通道的出口位于所述廣口端。進一步地，所述螺旋軌道的圈數不少于3圈，螺旋升角為5至30°。進一步地，所述錐形側壁的錐度為0-25°。通過采取上述技術方案，能夠獲得如下有益效果：1、本專利技術的滴丸機生產方式為連續式，批次靈活，批間產品質量均一，穩定，整機產能可達到100kg/h，物料殘留<5kg，劑量精度可達到0.5‰。2、本專利技術的喂料器采用失重式喂料，確保連續生產提供物料，物料稱量準確，控制喂料精度0.5％。化料裝置所有物料在機筒內運動過程相同，在高剪切力和捏合力的作用下，物料混合充分，極大提高了產品的質量和生產效率。化料過程持續時間短、不使用有機溶劑和水。藥物在設備中以分子水平分散時，可以提高其生物利用度。整個流程簡單、連貫，高效。通過以上的技術方案，解決了現有設備化料批量，時間受限，設備體積龐大，能源利用率低、生產效率低等問題，具有廣泛的應用前景。3、關于滴制裝置，通過本專利技術的技術方案，解決了現有設備制備滴丸大小受限，設備體積龐大，能源利用率低、設備死角多難于清洗等問題，采用本專利技術的技術方案，通過調節均質裝置出口的壓力調節閥為即可調節滴丸大小，而不需更換滴頭，具有廣泛的應用前景。4、關于脫油裝置，改傳統立式離心機進行脫油的方式為臥式。能夠實現：1)連續工作式離心機，連續式進出料；2)固體顆粒不構成密集層，而是獨立滑過逐級排列的篩分區；3)油水分離效果好；4)生產連續化，生產效率高。通過本專利技術的技術方案，解決了現有設備脫油效果不好，需輔助擦油設備，批量生產，生產效率受限，設備體積龐大，能源利用率低等問題具有廣泛的應用前景。附圖說明圖1為本專利技術一實施例中的連續性的液體凝固的智能滴丸機的結構示意圖。圖2為本專利技術一實施例中的喂料裝置的結構示意圖。圖3為本專利技術一實施例中的化料裝置的結構示意圖。圖4為本專利技術一實施例中的均質裝置的結構示意圖。圖5為本專利技術一實施例中的滴制裝置的結構示意圖。圖6為本專利技術一實施例中的滴盤的結構示意圖。圖7為本專利技術一實施例中的平衡缸的結構示意圖。圖8為本專利技術一實施例中的脫油裝置的結構示意圖。圖9為本專利技術一實施例中的螺旋分離器的結構示意圖。具體實施方式為使本專利技術的上述特征和優點能更明顯易懂，下文特舉實施例，并配合所附圖作詳細說明如下。如圖1所示，本專利技術的連續性的液體凝固的智能滴丸機，包括：依次通過管道連接的喂料裝置1、化料裝置2、均質裝置3、滴制裝置4及脫油裝置5。結合圖1對各組成部分的布置方式和連接關系進行具體說明如下：喂料裝置4設置于化料裝置2的各進料口上方，化料裝置2的出料口通過輸料管道連接與化料裝置2平行放置的均質裝置3；均質裝置3的出口通過輸料管道連接至滴制裝置4的滴盤處；滴制裝置4的出料口通過輸料管道連接脫油裝置5。各組成部分均只配置一套，構成緊湊的連續生產線。通過上述布置并結合對個組成裝置的結構調整，實現組成裝置之間銜接緊湊地進行連續性生產作業。滴丸機整機設備的占地面積僅為約60㎡，不僅降低了對生產場地的依賴，且方便調整維護。下面分別結合附圖對各裝置的結構及工作方式進行詳細說明：一、喂料裝置喂料裝置1可包括一至多組喂料器，每組喂料器均由料斗6、稱重傳感器7，螺桿輸送裝置8，出料口9組成，其中，一組喂料器的結構見圖2所示。喂料器的組數與物料的種類數量相一致。每一種物料(包括浸膏、輔料等)分別經過料斗6進入喂料裝置，經過稱重傳感器7精密稱重后，通過螺桿輸送裝置8輸送進入出料口9，然后進入化料裝置。其中，本專利技術的喂料器為失重式喂料器，即通過物料的自身重力進入稱重傳感器，并進行稱重，根據生產的需要，可隨時調節進入滴丸機的物料的量，達到連續化生產的目的。但需要注意的是，物料中的浸膏由于其屬于液體或半固體形式，流動性較差，故液體喂料器需額外裝置一個泵，協助失重式喂料器將液體或半固體狀態的浸膏進入稱重傳感器。二、化料裝置如圖3所示，化料裝置由進料口10,電機11，雙螺桿結構12、出料口13,加熱器14組成。其中，進料口為兩個，分別為固體進料口和液體進料口。雙螺桿結構可分為5-7段，分別為固體加料段15、液體加料段16、化料段17，脫氣段1本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，包括：依次通過輸送管道連接的一喂料裝置、一化料裝置、一均質裝置、一滴制裝置及一脫油裝置。

【技術特征摘要】
2015.09.18 CN 20151059844061.一種連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，包括：依次通過輸送管道連接的一喂料裝置、一化料裝置、一均質裝置、一滴制裝置及一脫油裝置。2.如權利要求1所述的連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，所述喂料裝置為失重式喂料裝置，包括，一料斗、一稱重傳感器、一螺桿輸送裝置及一出料口。3.如權利要求1所述的連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，所述化料裝置包括，一固體進料口及一液體進料口、一驅動裝置、與驅動裝置連接的一雙螺桿結構、外罩所述雙螺桿結構的一主機殼體，形成于所述主機殼體的一端的一出料口及布置于所述主機殼體外壁的多個加熱器；所述雙螺桿結構依次分為固體進料端、液體進料段、化料段、脫氣段及輸送段；所述固體進料口位于固體加料段上方，該固體加料段部分的雙螺桿結構的螺桿為變螺距結構；所述液體進料口位于液體加料段上方，該液體加料段部分的雙螺桿結構的螺桿為均勻螺距結構；所述化料段的雙螺桿結構為嚙合式結構。4.如權利要求1所述的連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，所述均質裝置包括，一物料通道，設置于所述物料通道之上的壓力表和均質壓力調節閥。5.如權利要求1所述的連續性的液體凝固的智能滴丸機，其特征在于，所述滴制裝置包括：一滴盤...

【專利技術屬性】
技術研發人員：閆凱境，孫小兵，榮昌盛，蔡雪飛，王亮，
申請(專利權)人：天士力制藥集團股份有限公司，
類型：發明
國別省市：天津;12