一種磁鐵礦中金的強化浸出方法技術

本發明專利技術公開了一種磁鐵礦中金的強化浸出方法。本發明專利技術將含金磁鐵礦原礦經磨礦后分級獲得待處理礦料，將待處理礦料經弱磁選得到含金的強磁性礦物，將強磁性礦物經濃縮分級后再磨礦，獲得磨礦粒度為-0.043mm占80.00～85.00%礦物，進行氰化浸出處理。本發明專利技術創造性采用兩段磨礦工藝，加大磨礦細度，一方面防止磁鐵礦由于比重大導致沉槽，另一方面打開包裹體，顯著提高與磁鐵礦伴生的金的浸出率，并進一步精確確定攪拌強度、浸出時間等關鍵條件，保障載金磁鐵礦的金浸出率不低于94%，浸出后浸渣中金的品位低至0.092g/t，不高于0.1g/t，較好地解決磁鐵礦中金的浸出率低、浸渣中金的品位高等技術難題，且能耗較低。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及載金礦物的選礦方法，更具體地，涉及一種載金礦物為磁鐵礦或磁赤鐵礦中金的強化浸出方法。
技術介紹
由于長期大規模的金礦開采，我國金礦選礦的品位逐年下降，且金礦礦石性質較為復雜，尤其是磁鐵礦中浸金，由于磁鐵礦性質的特殊性而使得常規的磁鐵礦中金的浸出效果不佳。由于磁鐵礦的密度較大，且多為粒塊狀結合體，在氰化浸出過程中極易發生沉槽或堵塞的現象。從而使得在磁鐵礦中進行浸金的浸出率較低，浸渣中金的品位較高。公開號為CN101225467的中國專利申請公開了一種采用微波焙燒預處理難浸金礦物的方法，其要點是將粒度為-200目占90～95％的金礦物或金精礦放入微波焙燒爐的反應室內，再在反應室內充滿氮氣，啟動微波焙燒爐，上述金礦物或金精礦在氮氣氛中進行微波輻射焙燒，焙燒溫度為450℃～580℃，功率為4-6kw，焙燒5-20分鐘后,微波焙燒爐停止工作,取出焙砂即得。該技術方案的缺點為：操作復雜，且需要在氮氣氛圍中進行，不利于大型的工業生產應用。公開號為CN103789546A的中國專利申請公開了一種硫脲浸金的方法,在用酸性硫脲溶液浸取金時,針對不同的含金礦源,如氧化礦、經氧化預處理(氧壓氧化、生物氧化或焙燒)難浸硫化礦后的礦漿或焙砂，將礦漿酸度控制在2.2≦pH≤3.5之間進行。通過調節、控制浸出溶液的酸、堿度,來控制三價鐵離子濃度,顯著降低了酸的消耗。該技術方案的缺點是，對實驗設備的要求較高，且>浸出影響因素較復雜，效果不穩定，對浸出的環境要求較高，不易操作，且與氰化浸金法相比，金的浸出率相對較低。陳江按等人在石硫合劑研究中指出，石硫合劑是一種新型的浸金試劑,對目前石硫合劑的浸金過程及最終產物的穩定性做了闡述，在浸金動力學模型的研究方面也進行了探討，指出動力學模型對實際浸金分析有著重要的指導作用。在氧化動力學研究中,根據學者的研究結果,分析出了影響氧化的因素除溫度外,還有氧化劑的用量、銅離子、攪拌速度、氨水等因素，并得出了動力學公式。但是，石硫合劑中有效浸金成分不穩定，金的浸出率和回收率都不高?，F有技術研究表明，在氰化浸出試驗中，金的浸出率與磨礦粒度關系不明顯，例如楊磊等在《某金礦金浸出率不高的原因及解決措施》(2015年2月，http://wenku.baidu.com/link？url＝Pu6sWDh_k9e5SwvVc2RYUWsmpVbAEHWkk0LpmES2InGsqpfjOFb_W9sZFBd1c7Mi8Mt2ft45-7ZsEP-pvH28alr9ghfJaNTUQcbCL4eJq1q)中指出，在氰化浸出試驗中，金的浸出率與磨礦粒度關系不明顯。但本發明長期研究總結分析發現，磁鐵礦屬于較為難磨的礦物，磨礦粒度過粗不利于金的浸出，磨礦粒度過細又增大了能耗，降低了磨礦效率，所以，總結提出合適的磨礦粒度十分必要。關通等在《山東某金礦氰化浸出金的研究中》指出，礦石粗磨的金氰化浸出率高于細磨，并進一步總結出，金氰化浸出的最佳工藝為磨礦粒度為-0.074mm占43.69％、礦漿濃度30％、石灰用量2.8kg/t、氰化鈉用量2.4kg/t，攪拌時間16小時，浸渣中金的品位降至0.12g/t，金的浸出率為97.3％。該研究側重點在于氰化浸金，但對難磨磁鐵礦中金的浸出問題沒有提出解決方案。目前針對難磨、密度大的載金磁鐵礦的金浸出問題，未見相關技術報道。
技術實現思路
本專利技術要解決的技術問題是針對現有難磨、密度大的載金磁鐵礦浸出方法中存在的技術缺陷，包括浸出過程中磁鐵礦易沉槽和磨礦粒度不當導致的載金礦物金浸出率低、浸渣品位偏高等技術問題，提供一種磁鐵礦中金的強化浸出的方法。本專利技術的目的通過以下技術方案予以實現：提供一種磁鐵礦中金的強化浸出方法，包括以下步驟：S1.將原礦經磨礦后分級，獲得磨礦粒度為-0.074mm占60～80％的待處理礦料；S2.將步驟S1所得待處理礦料進行弱磁選得到含金的強磁性礦物磁鐵礦；S3.步驟S2所得強磁性礦物磁鐵礦經濃縮分級后進行再磨礦，獲得磨礦粒度為-0.043mm占80.00～85.00％礦物；S4.將步驟S3所得合格粒級的礦物進行氰化浸出處理；S5.步驟S4氰化浸出后進行活性炭吸附得到載金炭；吸附后的廢液過安全篩、濃縮、過濾后相應得到碎炭、回水和磁鐵礦精礦。優選地，步驟S1所述分級是將原礦經過球磨機磨礦后進行水力旋流器分級。所述待處理礦料中磨礦粒度為-0.074mm占70％。優選地，步驟S2所述弱磁選中使用的場強為145～160mT；進一步優選地，所述場強為150mT。優選地，步驟S3所述再磨礦是采用再球磨機進行再磨礦。優選地，步驟S3所述使磨礦粒度為-0.043mm的礦料占80.00～82.00％；最優選地，磨礦粒度為-0.043mm占81.40％。優選地，步驟S4所述氰化浸出是將所得合格粒級的礦物調整礦漿濃度至25％(質量百分比，下同)，在pH值為11，氰化鈉1950～2000g/t的條件下進行氰化浸出處理。本專利技術控制浸出液的礦漿濃度在25％和pH為11的條件下，浸出效果最好，且處理量相對較大。進一步優選地，步驟S4所述氰化鈉的加入量為2000g/t。優選地，步驟S4所述氰化浸出的氰化浸出處理的攪拌強度為1350～1450轉/分。進一步優選地，所述攪拌強度為1400轉/分。本專利技術總結得到，在攪拌強度為1350～1450轉/分條件下，能較好地控制磁鐵礦在浸出液中處于懸浮狀態而避免沉槽現象的發生從而最終提高氰化浸出的效率。進一步地，在攪拌強度為1400轉/分條件下所獲得的浸出效果最佳。優選地，步驟S4所述氰化浸出的時間為36h。進行氰化浸出的浸出時間控制在36h既能使得載金磁鐵礦中金浸出充分且能節省過多的浸出時間消耗，從而提高了氰化浸出的浸出效率。如前所述，本專利技術長期研究總結分析發現，磁鐵礦屬于較為難磨的礦物，磨礦粒度過粗不利于金的浸出，磨礦粒度過細又增大了能耗，降低了磨礦效率，所以，總結提出合適的磨礦粒度十分必要，本專利技術大量試驗證明，載金的磁鐵礦在磨礦粒度為-0.043mm占80.00～82.00％，能較好的使得浸出中的氰化鈉與載金礦物磁鐵礦中金充分接觸，保障較高的金浸出率，且磨礦能耗相對較低；而載金的磁鐵礦在磨礦粒度為-0.043mm占81.40％時，金浸出率最佳，且磨礦能耗相對較低，磨礦成本控制較好。本專利技術的有益效果如下：本領域針對裂隙金和單體金的氰化浸出率高于本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種磁鐵礦中金的強化浸出方法，其特征在于，包括以下步驟：S1.將原礦經磨礦后分級，獲得磨礦粒度為?0.074mm占60～80%的待處理礦料；S2.將步驟S1所得待處理礦料進行弱磁選得到含金的強磁性礦物磁鐵礦；S3.步驟S2所得強磁性礦物磁鐵礦經濃縮分級后進行再磨礦，獲得磨礦粒度為?0.043mm占80.00～85.00%礦物；S4.將步驟S3所得合格粒級的礦物進行氰化浸出處理；S5.步驟S4氰化浸出后進行活性炭吸附得到載金炭；吸附后的廢液過安全篩、濃縮、過濾后相應得到碎炭、回水和磁鐵礦精礦。

【技術特征摘要】
1.一種磁鐵礦中金的強化浸出方法，其特征在于，包括以下步驟：
S1.將原礦經磨礦后分級，獲得磨礦粒度為-0.074mm占60～80%的待處理礦料；
S2.將步驟S1所得待處理礦料進行弱磁選得到含金的強磁性礦物磁鐵礦；
S3.步驟S2所得強磁性礦物磁鐵礦經濃縮分級后進行再磨礦，獲得磨礦粒度為-0.043mm占80.00～85.00%礦物；
S4.將步驟S3所得合格粒級的礦物進行氰化浸出處理；
S5.步驟S4氰化浸出后進行活性炭吸附得到載金炭；吸附后的廢液過安全篩、濃縮、過濾后相應得到碎炭、回水和磁鐵礦精礦。
2.根據權利要求1所述磁鐵礦中金的強化浸出方法，其特征在于，步驟S1所述分級是將原礦經過球磨機磨礦后進行水力旋流器分級；所述待處理礦料中磨礦粒度為-0.074mm占70%。
3.根據權利要求1所述磁鐵礦中金的強化浸出方法，其特征在于，步驟S2所述弱磁選中使用的場強為145～160m...

【專利技術屬性】
技術研發人員：邱顯揚，胡真，宋寶旭，湯玉和，李漢文，汪泰，鄒堅堅，付華，李沛倫，王成行，
申請(專利權)人：廣州有色金屬研究院，
類型：發明
國別省市：廣東;44