一種短流程生產(chǎn)低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法技術(shù)

本發(fā)明專利技術(shù)屬于冶金工藝領(lǐng)域，具體涉及一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法，各組分的重量百分比為，C:0.04％～?0.06％，Si:0?～0.03％，Mn:0.15％～?0.25％，P:0?～?0.02％，S:0?～?0.015％，Als：0.015％～?0.050％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)，本發(fā)明專利技術(shù)減少LF環(huán)節(jié)，在不影響鋼水純凈度的情況下杜絕了因LF工藝處理造還原渣導(dǎo)致的回硅問題，從而提高低碳低硅含鋁鋼中Si?含量的達(dá)標(biāo)率，提高產(chǎn)品成品率，通過在CAS站強(qiáng)脫氧，使鋼水短時間內(nèi)脫氧完全，提高了鋼水可澆性，減少了水口絮流，實現(xiàn)大批量穩(wěn)定化連鑄生產(chǎn)低碳低硅含鋁鋼。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】

本專利技術(shù)屬于冶金工藝領(lǐng)域，具體涉及一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法。
技術(shù)介紹
低碳低硅含鋁鋼要求成品鋼中C的重量百分比≤0.06％，Si的重量百分比≤0.03％。目前，按照傳統(tǒng)的冶煉工藝生產(chǎn)，即采用KR-BOF-CAS-LF-CCM工藝生產(chǎn)，鋼水成分中Si含量難于控制，產(chǎn)品成品率較低，且生產(chǎn)成本較高。由于鋼水成分中碳，導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐冶煉終點鋼水中自由氧含量較高，一般情況下鋼水中氧的重量百分比≥500ppm，冶煉過程中完全依靠鋁脫氧，產(chǎn)生大量Al2O3夾雜，導(dǎo)致鋼水中夾雜物含量偏高，造成連鑄過程中水口絮流，導(dǎo)致連鑄機(jī)停機(jī)，嚴(yán)重影響了連鑄生產(chǎn)的連續(xù)性。因此，如何改進(jìn)低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)工藝，使得產(chǎn)出的低碳低硅含鋁鋼中Si含量達(dá)標(biāo)，提高產(chǎn)品成品率，降低生產(chǎn)成本是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員急需解決的技術(shù)問題。
技術(shù)實現(xiàn)思路
為解決上述的技術(shù)問題,本專利技術(shù)提供了一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法，包括步驟：鐵水預(yù)處理、轉(zhuǎn)爐煉鋼、CAS精煉和連鑄。本專利技術(shù)是通過下述方案進(jìn)行實現(xiàn)的：一種低碳低硅含鋁鋼，所述低碳低硅含鋁鋼各組分的重量百分比為，C:0.04％～0.06％，Si:0～0.03％，Mn:0.15％～0.25％，P:0～0.02％，S:0～0.015％，Als：0.015％～0.050％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法，包括下述步驟，第一步，鐵水預(yù)處理：通過KR鐵水深脫硫技術(shù)脫除鐵水中的S至鐵水中S的含量重量百分比≤0.010％，處理后扒渣至鐵水裸露面積≥70％；第二步，轉(zhuǎn)爐煉鋼：將步驟一所得鐵水倒入轉(zhuǎn)爐煉鋼，保證轉(zhuǎn)爐過程化渣良好，轉(zhuǎn)爐終點溫度控制在1665～1685℃之間，根據(jù)鋼包情況作適當(dāng)調(diào)整，轉(zhuǎn)爐終點氧為500～600ppm；這樣對鋁最好控制，保證鋁的成分合格；第三步，轉(zhuǎn)爐出鋼操作：將步驟二所得鋼水倒入盛裝鋼水的鋼包，轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼采用雙擋渣，即出鋼開始使用擋渣帽，出鋼后期采用滑板擋渣，實現(xiàn)無渣出鋼，出鋼至1/4時，向鋼包中的鋼水中加入精煉石灰、螢石和鋁塊進(jìn)行脫硫和脫氧，出鋼至1/2時再加入金屬錳，出鋼過程中全程打開氬氣至吹開鋼水液面直徑為300mm～500mm。加入煉石灰和螢石可不僅能保證化渣良好而且具有脫硫和吸附夾雜的能力，加入鋁塊的目的是為了脫氧，早脫氧大大減少了鋼水大翻帶來的熱損失，能降低出鋼溫度。通過降低出鋼溫度，使濺渣效果明顯改善，爐襯壽命顯著提高；第四步，將步驟三盛裝鋼水的鋼包運送至CAS站；CAS站操作：出鋼后加入鋁粒，在CAS站鋼包大氣攪拌至少3分鐘，調(diào)整氬氣流量，鋼包底吹氬氣流量以吹開鋼水液面直徑300mm～500mm為準(zhǔn)，后喂入純鈣線，喂線后要保證弱攪的效果和時間，使夾雜物充分地上浮，保證頂渣的充分熔化和鋼水脫氧完全，待渣子完全造好后繼續(xù)吹氬至渣樣變?yōu)樯罹G色時停止處理，停止處理后鋼包出站；第五步，將步驟4)所得鋼水連鑄產(chǎn)出低碳低硅含鋁鋼。優(yōu)選的，第三步中加入精煉石灰的量為4kg/t鋼～6kg/t鋼。優(yōu)選的，第三步中加入螢石的量為精煉石灰質(zhì)量的三分之一。優(yōu)選的，第三步中加入鋁塊的量為2kg/t鋼～2.5kg/t鋼。優(yōu)選的，第四步中加入鋁粒的量為0.4kg/t鋼～0.6kg/t鋼，使得鋼水中Als的重量百分比為0.040％～0.060％，優(yōu)選的，第四步中喂入純鈣線量為1.5m/t鋼～2.0/t鋼。優(yōu)選的，第四步中繼續(xù)吹氬的時間不少于10min。優(yōu)選的，第四步中CAS出站溫度為1600～1610℃，出站時加80kg保溫劑。本專利技術(shù)通過制定合理的生產(chǎn)工藝流程，將工藝路線設(shè)計為：KR→BOF→CAS→CCM，取消LF精煉工序，將其造渣功能分?jǐn)傊疗渌ば蜻M(jìn)行，避免了LF精煉工序帶來的Si含量超標(biāo)風(fēng)險；優(yōu)化KR脫硫處理工藝，確保入爐鐵水中[S]處于較低水平，減輕了后續(xù)工序脫硫負(fù)擔(dān)，降低了后續(xù)工序脫硫過程中的回Si程度；出鋼、脫氧合金化及造渣制度：出鋼過程采用雙擋渣工藝，出鋼至1/4時加入鋁塊進(jìn)行強(qiáng)脫氧，使脫氧產(chǎn)物盡快形成、聚集、長大及上浮，出鋼至1/2時再加入金屬錳，出鋼過程中全程打開鋼包底吹氬氣至吹開鋼水液面直徑為300mm～500mm，確保出鋼過程化好渣、化透渣。本方法通過縮短改進(jìn)低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)工藝流程，取消LF精煉工藝，減少了回硅量；通過CAS站強(qiáng)脫氧快造渣，提高了鋼水的可澆性，從而提高低碳低硅含鋁鋼中Si含量的達(dá)標(biāo)率，降低了生產(chǎn)成本。本專利技術(shù)減少LF環(huán)節(jié)，在不影響鋼水純凈度的情況下杜絕了因LF工藝處理造還原渣導(dǎo)致的回硅問題，從而提高低碳低硅含鋁鋼中Si含量的達(dá)標(biāo)率，提高產(chǎn)品成品率，通過在CAS站強(qiáng)脫氧，使鋼水短時間內(nèi)脫氧完全，提高了鋼水可澆性，減少了水口絮流，實現(xiàn)大批量穩(wěn)定化連鑄生產(chǎn)低碳低硅含鋁鋼。具體實施方式為使本專利技術(shù)實施例的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點更加清楚，下面將結(jié)合本專利技術(shù)實施例，對本專利技術(shù)實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本專利技術(shù)的一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術(shù)中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術(shù)保護(hù)的范圍。實施例1一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法，包括下述步驟，第一步，鐵水預(yù)處理：通過KR鐵水深脫硫技術(shù)脫除鐵水中的S至鐵水中S的含量重量百分比≤0.008％，處理后扒渣至鐵水裸露面積≥70％；第二步，轉(zhuǎn)爐煉鋼：將步驟一所得鐵水倒入轉(zhuǎn)爐煉鋼，保證轉(zhuǎn)爐過程化渣良好，轉(zhuǎn)爐終點溫度控制在1680℃，根據(jù)鋼包情況作適當(dāng)調(diào)整，轉(zhuǎn)爐終點氧為550ppm；這樣對鋁最好控制，保證鋁的成分合格；第三步，轉(zhuǎn)爐出鋼操作：將步驟二所得鋼水倒入盛裝鋼水的鋼包，轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼采用雙擋渣，即出鋼開始使用擋渣帽，出鋼后期采用滑板擋渣，實現(xiàn)無渣出鋼，出鋼至1/4時，向鋼包中的鋼水中加入精煉石灰、螢石和鋁塊進(jìn)行脫硫和脫氧，出鋼至1/2時再加入金屬錳，出鋼過程中全程打開氬氣至吹開鋼水液面直徑為300mm～500mm。加入煉石灰和螢石可不僅能保證化渣良好而且具有脫硫和吸附夾雜的能力，加入鋁塊的目的是為了脫氧，早脫氧大大減少了鋼水大翻帶來的熱損失，能降低出鋼溫度。通過降低出鋼溫度，使濺渣效果明顯改善，爐襯壽命顯著提高；第四步，將步驟三盛裝鋼水的鋼包運送至CAS站；CAS站操作：出鋼后加入鋁粒，在CAS站鋼包大氣攪拌至少3分鐘，調(diào)整氬氣流量，鋼包底吹氬氣流量以吹開鋼水液面直徑300mm～500mm為準(zhǔn)，后喂入純鈣線，喂線后要保證弱攪的效果和時間，使夾雜物充分地上浮，保證頂渣的充分熔化和鋼水脫氧完全，待渣子完全造好后繼續(xù)吹氬至渣樣變?yōu)樯罹G色時停止處理，停止處理后鋼包出站；第五步，將步驟4所得鋼水連鑄產(chǎn)出低碳低硅含鋁鋼；第三步中加入精煉石灰的量為4.7kg/t鋼；第三步中加入螢石的量為精煉石灰質(zhì)量的三分之一；第三步中加入鋁塊的量為2.2kg/t鋼；第四步中加入鋁粒的量為0.5kg/t鋼，使得鋼水中Als的重量百分比為0.045％；第四步中喂入純鈣線量為1.5m/t鋼；第四步中繼續(xù)吹氬的時間為12min；第四步中CAS出站溫度為1605℃，出站時加80kg保溫劑；所得低碳低硅含鋁鋼各組分的重量百分比為，C:0.05％，Si：0.02％，Mn:0.20％，P:0.015％，S:0本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護(hù)點】
一種低碳低硅含鋁鋼，其特征在于，所述低碳低硅含鋁鋼各組分的重量百分比為，C:0.04％～?0.06％，Si:0?～0.03％，Mn:0.15％～?0.25％，P:0?～?0.02％，S:0?～?0.015％，Als：0.015％～?0.050％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。

【技術(shù)特征摘要】
1.一種低碳低硅含鋁鋼，其特征在于，所述低碳低硅含鋁鋼各組分的重量百分比為，C:0.04％～0.06％，Si:0～0.03％，Mn:0.15％～0.25％，P:0～0.02％，S:0～0.015％，Als：0.015％～0.050％，余量為Fe及不可避免的雜質(zhì)。2.如權(quán)利要求1所述的一種短流程低碳低硅含鋁鋼的生產(chǎn)方法，其特征在于，包括下述步驟，第一步，鐵水預(yù)處理：通過KR鐵水深脫硫技術(shù)脫除鐵水中的S至鐵水中S的含量重量百分比≤0.010％，處理后扒渣至鐵水裸露面積≥70％；第二步，轉(zhuǎn)爐煉鋼：將步驟一所得鐵水倒入轉(zhuǎn)爐煉鋼，轉(zhuǎn)爐終點溫度控制在1665～1685℃之間，根據(jù)鋼包情況作適當(dāng)調(diào)整，轉(zhuǎn)爐終點氧為500～600ppm；第三步，轉(zhuǎn)爐出鋼操作：將步驟二所得鋼水倒入盛裝鋼水的鋼包，轉(zhuǎn)爐煉鋼出鋼采用雙擋渣，即出鋼開始使用擋渣帽，出鋼后期采用滑板擋渣，實現(xiàn)無渣出鋼，出鋼至1/4時，向鋼包中的鋼水中加入精煉石灰、螢石和鋁塊進(jìn)行脫硫和脫氧，出鋼至1/2時再加入金屬錳，出鋼過程中全程打開氬氣至吹開鋼水液面直徑為300mm～500mm。3.第四步，將步驟三盛裝鋼水的鋼包運送至CAS站；CAS站操作：出鋼后加入鋁粒，在CAS站鋼包大氣攪拌至少3分鐘，調(diào)整氬氣流量，鋼包底吹氬氣流量以吹開鋼水液面直徑300mm～500mm為準(zhǔn)，后喂入純鈣線，喂線后要保證弱...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：劉效森，尚玉民，王念欣，牛宏波，劉國，楊曉清，趙志洪，賈崇雪，張吉磊，李海峰，
申請(專利權(quán))人：山東鋼鐵股份有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：山東;37