電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置制造方法及圖紙

本發明專利技術提供一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，包括一爐體、一PLC控制機構、一遠程監控機構、至少一電加熱棒、至少一溫度傳感器和多個蓄熱式換熱器，所述爐體包括一氧化室、多個蓄熱室、一進氣口和一出氣口，所述氧化室內固定有所述電加熱棒和所述溫度傳感器，所述電加熱棒連接所述PLC控制機構，所述溫度傳感器與所述PLC控制機構通信連接，所述遠程控制結構與所述PLC控制機構通信連接，所述氧化室與各所述蓄熱室連通并位于所述蓄熱室的上方，所述蓄熱室內設置有所述蓄熱式換熱器。本發明專利技術的一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，具有安全性高、可遠程監控的優點。

【技術實現步驟摘要】
電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置
本專利技術涉及廢氣處理裝置領域，尤其涉及一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置。
技術介紹
蓄熱式熱力焚燒(RTO)技術是目前我國有機廢氣治理的主要技術之一，高溫下將可燃廢氣氧化成對應的氧化物和水，并回收廢氣分解時所釋放出來的熱量，廢氣分解效率達到99％以上，熱回收效率達到95％以上。RTO設備的核心構件為蓄熱床、燃燒室及切換閥等。其原理是把有機廢氣加熱到760攝氏度以上，使廢氣中的揮發性有機化合物(VOC)在氧化分解成二氧化碳和水。氧化產生的高溫氣體流經特制的陶瓷蓄熱體，使陶瓷體升溫而“蓄熱”，此“蓄熱”用于預熱后續進入的有機廢氣。從而節省廢氣升溫的燃料消耗或電耗，該技術具有凈化效率高、運行費用低的特點。現有的RTO對熱效率、有機廢氣分解率、閥門密封性能等研究較多，而往往容易忽視對爐體安全性及運行穩定性的重視，例如燃燒室多為燃氣或燃油形式，爐內火焰會出現熄滅現象，且有引起火災和爆炸危險；缺少對溫度、壓力、運行狀況的監控等。
技術實現思路
針對上述現有技術中的不足，本專利技術提供一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，改善傳統的燃氣或燃油方式產生的安全隱患以及火焰熄滅現象，并可通過遠程監控軟件實時監測爐內溫度變化及設備運行狀況，具有安全性高、可遠程監控的優點。為了實現上述目的，本專利技術提供一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，包括一爐體、一PLC控制機構、一遠程監控機構、至少一電加熱棒、至少一溫度傳感器和多個蓄熱式換熱器，所述爐體包括一氧化室、多個蓄熱室、一進氣口和一出氣口，所述氧化室內固定有所述電加熱棒和所述溫度傳感器，所述電加熱棒連接所述PLC控制機構，所述溫度傳感器與所述PLC控制機構通信連接，所述遠程控制結構與所述PLC控制機構通信連接，所述氧化室與各所述蓄熱室連通并位于所述蓄熱室的上方，所述蓄熱室內設置有所述蓄熱式換熱器。優選地，還包括一發熱調節裝置，所述電加熱棒通過所述發熱調節裝置連接所述PLC控制機構。優選地，所述電加熱棒采用碳化硅加熱棒。優選地，所述氧化室和所述蓄熱室的內壁分別固定有一保溫層。優選地，所述保溫層采用陶瓷纖維棉。優選地，所述爐體還包括一氣體分布行腔，所述蓄熱室分別通過一第一氣動閥與所述氣體分布行腔連通，所述第一氣動閥與所述PLC控制機構通信連接，所述進氣口和所述出氣口與所述氣體分布行腔連通。優選地，還包括一反吹掃管道，所述反吹掃管道與所述氣體分布行腔連通并通過多個第二氣動閥分別與各所述蓄熱室連接。優選地，所述進氣口和所述出氣口分別固定有一壓力傳感器，所述壓力傳感器與所述PLC控制機構通信連接。優選地，還包括一高溫泄放閥，所述高溫泄放閥設置于所述氧化室的側壁并與所述PLC控制機構通信連接。優選地，所述蓄熱式換熱器采用蜂窩陶瓷。本專利技術由于采用了以上技術方案，使其具有以下有益效果：電加熱棒的采用實現了電加熱方式，改善了傳統燃氣燃油的安全隱患，且接線方便、適用工況范圍廣泛。電加熱棒、溫度傳感器、發熱調節裝置和PLC控制機構的配合，實現了可根據氧化室內的溫度實時調節電加熱棒的功率，進而調節氧化室的溫度，有助于節省電耗、提高熱效率。通過溫度傳感器、高溫泄放閥和PLC控制機構的配合，保證爐體內的溫度在預設的一允許范圍內。壓力傳感器與PLC控制機構通信連接，可獲取壓力數值信息，并可對風機故障及時報警。附圖說明圖1為本專利技術實施例的電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置的內部結構示意圖。具體實施方式下面根據附圖1，給出本專利技術的較佳實施例，并予以詳細描述，使能更好地理解本專利技術的功能、特點。請參閱圖1，本專利技術實施例的一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，包括一爐體1、一PLC控制機構、一遠程監控機構(圖中未示)、至少一電加熱棒2、至少一溫度傳感器3、多個蓄熱式換熱器、一發熱調節裝置、一氣體分布行腔(圖中未示)和一反吹掃管道4。其中，爐體1包括一氧化室11、多個蓄熱室12、一進氣口13和一出氣口14，氧化室11內固定有電加熱棒2和溫度傳感器3，電加熱棒2連接PLC控制機構，溫度傳感器3與PLC控制機構通信連接，遠程控制結構與PLC控制機構通信連接，氧化室11與各蓄熱室12連通并位于蓄熱室12的上方，蓄熱室12內設置有蓄熱式換熱器，蓄熱式換熱器采用蜂窩陶瓷。本實施例中，電加熱棒2通過發熱調節裝置連接PLC控制機構。電加熱棒2采用碳化硅加熱棒。發熱調節裝置可采用變壓器或其他現有調節裝置。電加熱棒2的采用實現了電加熱方式，改善了傳統燃氣燃油的安全隱患，且接線方便、適用工況范圍廣泛。電加熱棒2、溫度傳感器3、發熱調節裝置和PLC控制機構的配合，實現了可根據氧化室11內的溫度實時調節電加熱棒2的功率，進而調節氧化室11的溫度。遠程監控系統的采用實現了遠程實時監測爐體1內溫度、壓力和實際運行狀況，便于及時發現故障制定應對措施。氧化室11和蓄熱室12的內壁分別固定有一保溫層121。本實施例中，保溫層121采用陶瓷纖維棉。蓄熱室12分別通過一第一氣動閥122與氣體分布行腔連通，第一氣動閥122與PLC控制機構通信連接，進氣口13和出氣口14與氣體分布行腔連通。蓄熱室12與氣體分布行腔之間固定有至少一氣體導流板，氣體導流板用于將氣體導入蓄熱室12。進氣口13與外部的一風機連接，出氣口14通過管道與外部的煙囪連接。還包括一反吹掃管道4，反吹掃管道4與氣體分布行腔連通并通過多個第二氣動閥41分別與各蓄熱室12連接。進氣口13和出氣口14分別固定有一壓力傳感器(圖中未示)，壓力傳感器與PLC控制機構通信連接，可獲取壓力數值信息，并可對風機故障及時報警。還包括一高溫泄放閥111，高溫泄放閥111設置于氧化室11的側壁并與PLC控制機構通信連接。通過溫度傳感器3、高溫泄放閥111和PLC控制機構的配合，保證爐體1內的溫度在預設的一允許范圍內。本專利技術的廢氣處理工作原理如下：將有機廢氣加熱升溫至760℃以上，停留時間大于0.5秒，使廢氣中的VOC氧化分解，成為無害的CO2和H2O；氧化時的高溫氣體的熱量被蓄熱式換熱器“貯存”起來，用于預熱新進入的有機廢氣，從而節省升溫所需要的燃料消耗，降低運行成本。風機兩側設置壓力傳感器，可對風機故障及時報警。風機由變頻器控制，以適應不同的運行工況。正常運行時，一個完整的工藝流程如下：待處理有機廢氣進入一第一蓄熱室12的蓄熱式換熱器，該蓄熱式換熱器“貯存”了上一循環的熱量，蓄熱式換熱器放熱降溫，而有機廢氣吸熱升溫，廢氣離開第一蓄熱室12后以較高的溫度進入氧化室11。此時廢氣溫度的高低取決于蓄熱式換熱器體積、廢氣流速和蓄熱式換熱器的幾何結構。有機廢氣在氧化室11中由VOC氧化升溫或電加熱棒2加熱升溫至氧化溫度820℃，使其中的VOC成分分解成二氧化碳和水。由于廢氣已在第一蓄熱室12內預熱，燃料耗量大為減少。氧化室11有兩個作用：一是保證廢氣能達到設定的氧化溫度，二是保證有足夠的停留時間使廢氣中的VOC充分氧化，停留時間大于等于1秒。廢氣在氧化室11中焚燒，成為凈化高溫氣體后離開氧化室11，進入第二蓄熱室12，第二蓄熱室12在前面的循環中已被冷卻，凈化高溫氣體在放熱降溫后排出，而第二蓄熱室12的蓄熱式換熱器吸收大量熱量后升溫，用于下一個循環加熱廢氣，凈化后的氣體在進入蓄熱式換熱器熱能回用后，經出氣口本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，其特征在于，包括一爐體、一PLC控制機構、一遠程監控機構、至少一電加熱棒、至少一溫度傳感器和多個蓄熱式換熱器，所述爐體包括一氧化室、多個蓄熱室、一進氣口和一出氣口，所述氧化室內固定有所述電加熱棒和所述溫度傳感器，所述電加熱棒連接所述PLC控制機構，所述溫度傳感器與所述PLC控制機構通信連接，所述遠程控制結構與所述PLC控制機構通信連接，所述氧化室與各所述蓄熱室連通并位于所述蓄熱室的上方，所述蓄熱室內設置有所述蓄熱式換熱器。

【技術特征摘要】
1.一種電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，其特征在于，包括一爐體、一PLC控制機構、一遠程監控機構、至少一電加熱棒、至少一溫度傳感器和多個蓄熱式換熱器，所述爐體包括一氧化室、多個蓄熱室、一進氣口和一出氣口，所述氧化室內固定有所述電加熱棒和所述溫度傳感器，所述電加熱棒連接所述PLC控制機構，所述溫度傳感器與所述PLC控制機構通信連接，所述遠程控制結構與所述PLC控制機構通信連接，所述氧化室與各所述蓄熱室連通并位于所述蓄熱室的上方，所述蓄熱室內設置有所述蓄熱式換熱器。2.根據權利要1所述的電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，其特征在于，還包括一發熱調節裝置，所述電加熱棒通過所述發熱調節裝置連接所述PLC控制機構。3.根據權利要2所述的電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，其特征在于，所述電加熱棒采用碳化硅加熱棒。4.根據權利要3所述的電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理裝置，其特征在于，所述氧化室和所述蓄熱室的內壁分別固定有一保溫層。5.根據權利要4所述的電加熱式蓄熱焚燒廢氣處理...

【專利技術屬性】
技術研發人員：許永童，
申請(專利權)人：上海蘭寶環保科技有限公司，
類型：發明
國別省市：上海,31