再生皮革一次成型及鋪墊工藝制造技術

本發明專利技術公開了一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝，依次經粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品，其中制片工序為將粉碎后細微碎片倒入桶型容器里，注入０．５～２倍水攪拌５～１０分鐘；在加入常用膠粘劑攪拌；將攪拌好的細微碎片平鋪在模內時，在細微碎片中鋪墊一層以上的加強材料，再送到壓水機壓實。本發明專利技術工藝省去打毛工序，并將現有的制坯工序改為直接制片工序，從而減少了片皮工序；在制片一次成型的同時，加入纖維或非纖維或纖維／非纖維制品，從而提高再生皮革的強度，從根本上解決了再生皮革強度不足的根本問題；達到生產長寬為１．１８米×１．６８米以上的雙（叁）人沙發皮革的強度要求。（*該技術在2024年保護過期，可自由使用*）

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種再生皮革生產工藝，尤其是涉及一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝。
技術介紹
現有的再生皮革是利用制革廠、皮革制品廠的邊角碎皮，經過粉碎、打毛、制坯、曬(烘)干、片皮、磨皮、噴涂、壓花這一系列工序加工而成，由于現有工藝制造的再生皮革只利用皮革的邊角皮碎粉碎加工而成，其內部纖維結構為短纖維的形式存在，雖然通過一定的膠粘劑結合，仍存在了強度不足的根本問題，應用上有局限性，現有的再生革只能應用于皮帶、箱包以及家具中長寬一般為0.8米×0.8米以下單人餐椅的制造，不能應用于雙人以上沙發以及其他需要一定強度的皮制品的制造。另外現有的再生皮革制造工藝的制坯和片皮流程也導致如下的缺陷①污染環境現時工藝在打毛時，會產生大量廢氣、粉塵排放；在制坯工藝時，需要大量水份，而其中70％以上的水份以污水形式排出，污染環境。②費水費電以日產40～50塊皮坯(30公斤/坯)為例，現時工藝打毛需要三臺45千瓦時的電機每天運轉8小時，每天耗電達一千度；生產一塊皮坯(以30公斤/坯)為例，約需水550公斤，而其中有400公斤水份排出浪費的；以一天生產45塊皮坯計算，每月20天開工，則每月浪費水360噸，每年10個月開工計算，則年浪費水3600噸。③減少資源的利用現時工藝在片皮工序正式開片前，需將皮坯上、下表面的不平直的部分削平，才能正式開片，以一塊40毫米厚度的皮坯為例，開1.5毫米的片材，一般一塊坯開出成品皮13張，兩面底共有4張皮為殘缺品，至少有20～25％的皮資源浪費了。④增加工人勞動強度現時工藝在制坯過程中，在凝結成毛坯其間，需要大量的水停留在木槽內，其重量約為500公斤/槽/坯。需要3～4個工人推動，工作繁重。通過壓水機后仍有100公斤/坯，每次搬動需2個工人同時搬動，每天要將濕坯搬動到曬場曬干(雨水天則入烘爐烘干)，坯曬干后從曬場搬回進入片皮工序，則需4個工人同時操作，根據客戶要求，將皮坯來回往復搬動，(干坯生約50公斤)，每開一塊皮坯，需搬動十幾次。⑤容易發生事故現時工藝打毛時產生的大量粉塵引起堆積，存在火災隱患，不能達到消防要求；片皮工序所用的帶狀片皮刀，鋒利無比，銷不留神，就會割傷人手，特別是更換刀具時，時有發生割傷人手事件，而為了保持片皮刀的鋒利狀態，需要砂輪隨時同步磨削片皮刀具，因此會產生一定的粉塵，影響健康。⑥增加企業成本現時工藝中的打毛、片皮工序都需4個工人同時操作，片皮機需經常更換刀具、砂輪，每年10個月開工計算，需要支付大量電費、水費、人工工資，大大增加了企業成本。⑦不利于發展新產品現時工藝由于經過制坯、片皮工序，而片皮時，只要皮坯中混有一根細小的絲、線等雜物，刀具一碰上去，馬上會在皮革表面形成一道劃痕，使這張皮革成為次品皮，從而制約了再生皮革的廣泛使用。
技術實現思路
本專利技術的目的在于提供一種制成的再生皮革強度高且工藝簡單的再生皮革一次成型及鋪墊工藝。本專利技術的目的可通過以下的技術措施來實施本專利技術工藝流程為依次經過粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品。本專利技術所述的制片工序包括如下步驟1、將粉碎后的細微碎片倒入桶型容器里，注入1～3倍水份；通過攪拌機攪拌5～10分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；2、加入常用膠粘劑，通過攪拌使濕細微碎片與膠粘劑均勻附著；3、將攪拌好的細微碎片平鋪在模內時，在細微碎片中鋪墊一層以上的加強材料，再送到壓水機壓5～10分鐘，使之一次成型再生皮革片材；4、從壓水機取出模后，片材在模內停留5～10分鐘，取出再生皮革皮材后，進入下一干燥工序。本專利技術所述的加強材料可以鋪墊在細微碎片層的上表面、下表面或之間。本專利技術所述加強材料為纖維或非纖維或纖維/非纖維制品。本專利技術工藝將現有的制坯工序改為直接制片工序，從而減少了片皮工序。在制片一次成型的同時，加入纖維或非纖維或纖維/非纖維制品，從而提高再生皮革的強度，從根本上解決了再生皮革強度不足的根本問題。達到生產長寬為1.18米×1.68米以上的雙(叁)人沙發皮革的強度要求。與現有技術相比，具體的優點如下①減少環境污染本專利技術工藝基本上不排出污水、廢氣和粉塵，減少污染80％以上。②節約水資源本專利技術工藝(以30公斤毛絨制草皮為例)生產30公斤毛絨的皮革約需水110公斤，節約水80％。如以現時生產再生產皮革的廠為例，一天生產45塊皮坯/天，每月開工20天，每月可節約水350噸，每年10個月開工，年可約費用水3500噸。③提高資源利用率本專利技術工藝由于減少了片皮工序，從而減少正式開片前將皮坯上下削平直的過程，從而提高20～50％的資源利用率。④減少工人勞動強度，保障工人人身安全本專利技術工藝制出一塊濕片重量在10公斤以下，在制片時減少了工人現有工藝制坯過程中需要付出的大量艱辛勞動；同時取消了片皮工序，減少了工人由于往復開片時付出的大量重力勞動，也根本上防止了工人被片皮刀割傷的事故發生；取消了打毛，也從根本上消除了火災隱患。⑤降低企業生產成本本專利技術工藝由于取消了打毛、片皮工序，節約了水費、電費、工人開支，砂輪、刀具的耗材開支，大大的降低了企業的運營成本。⑥有利于開發新產品，拓展新的市場空間本專利技術工藝由于一次成型時添加了一層以上的加強材料，增加再生皮革的強度，從而發展到汽車座椅皮革、鞋革等一系列產品的研發，大大的拓寬了再生皮革的市場空間。具體實施例方式本實施例一依次按如下工序1、將原料粉碎采用粉碎機將原材料的碎皮打碎，打成一定大小的皮角，通常為5×5毫米以下，以利于工序2的操作。2、制片將粉碎的細微碎片倒入桶型容器里，注入其1倍的水份；通過攪拌機攪拌8分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；然后加入常用膠粘劑環氧樹脂，通過均勻攪拌使濕細微碎片與膠粘劑均勻附著；在木框模底部輔墊一層錦綸，將攪拌好的細微碎片倒入木框模鋪平，再在細微碎片上面鋪一層錦綸，然后在壓水機上壓實8分鐘，使之一次成型為再生皮革片材；從壓水機取出木框模，片材在模內停留8分鐘后取出。4、干燥以減少再生皮革含水量制出的濕片通過活動車架，竹桿將其晾起，經過日照或自然風干或烘干。5、將皮革表面磨平，使之厚薄均勻磨皮通過磨皮機上卷的砂紙來完成，經砂紙磨過的皮革，有利于噴涂的工作的進行。6、給皮革噴上所需的顏色噴涂是根據客戶的需要，將預先調配好的顏色，通過噴槍在皮革表面形成一層所需顏色。7、壓花，使涂料與皮面更加緊密結合，并壓上各種不同的花紋。經過以上七個工序，制得再生皮革的成品。實施例二本實施例二與上述實施例一基本相同，不同之處在于制片工序。本實施例二制片工序的具體過程為將細微碎片倒入桶型容器里，注入其2倍的水份；通過攪拌機攪拌10分鐘，使細微碎片吸收水份，以增加與膠粘劑的粘附；然后加入常用膠粘劑環氧樹脂，通過均勻攪拌使濕細微碎片與膠粘劑均勻附著；在木框模底部輔墊第一層滌綸，將攪拌好的細微碎片倒入木框模鋪平，再在細微碎片上面鋪墊第二層碳纖維，在第二層碳纖維上倒入攪拌好的細微碎片鋪平，再在細微碎片上面鋪墊第三層滌綸，然后將木框模放在壓水機上壓實10分鐘，使之一次成型再生皮革片材；從壓水機取出木框模，片材在模內停留10分鐘后取出。實施例三本實施例三與上述實施例一基本相同，不同之處在于制片工序。本實施例三制片工序的具體過程為將打碎后細微碎片倒入桶型容器里，注入其0.5倍本文檔來自技高網...

【技術保護點】
一種再生皮革一次成型及鋪墊工藝，其特征在于：該工藝流程為依次經過粉碎、制片、干燥、磨皮、噴涂和壓花后，制成成品。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：吳端明，
申請(專利權)人：吳端明，
類型：發明
國別省市：81[中國|廣州]