一種拉簧上料及裝配裝置制造方法及圖紙

本發(fā)明專利技術(shù)公開了一種拉簧上料及裝配裝置，包括安裝基座，安裝基座上在安裝有Y軸導(dǎo)軌，Y軸導(dǎo)軌上安裝裝配機構(gòu)，裝配機構(gòu)與Y軸行程氣缸連接，Y軸行程氣缸控制裝配機構(gòu)沿Y軸導(dǎo)軌橫向移動；安裝基座的極限行程處安裝有與裝配機構(gòu)相互配合的上料機構(gòu)，裝配機構(gòu)在所述Y軸行程氣缸的控制下行至安裝基座的極限行程處，從上料機構(gòu)上插取拉簧，插取完成后依靠Y軸行程氣缸移動至安裝位置并完成裝配。本發(fā)明專利技術(shù)利用導(dǎo)軌和定位擋板進行定位，使得拉簧滑出導(dǎo)軌時拉簧鉤耳平躺落在拉簧凸臺上，便于精準(zhǔn)抓取拉簧，整個機構(gòu)穩(wěn)定可靠；卡槽為貼合拉簧頂針外壁的半圓柱槽，使得下壓凸塊僅接觸拉簧兩端鉤耳部位，避免拉簧中部受壓變形。

【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
一種拉簧上料及裝配裝置
本專利技術(shù)涉及小型拉簧組裝
，具體涉及一種拉簧上料及裝配裝置。
技術(shù)介紹
在小型拉簧裝配過程中，現(xiàn)有技術(shù)是由人工插取拉簧放置物料上方完成裝配過程，效率低下，耗費大量人工，且裝配拉簧小、不易定位與插取，裝配質(zhì)量參差不齊，影響產(chǎn)品質(zhì)量，影響了設(shè)備自動化的步伐。
技術(shù)實現(xiàn)思路
針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，本專利技術(shù)的目的旨在提供一種能夠自動上料和定位裝配的拉簧上料及裝配裝置。
技術(shù)實現(xiàn)思路
為實現(xiàn)上述目的，本專利技術(shù)采用如下技術(shù)方案：一種拉簧上料及裝配裝置，包括安裝基座，所述安裝基座上在安裝有Y軸導(dǎo)軌，所述Y軸導(dǎo)軌上安裝裝配機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)與Y軸行程氣缸連接，所述Y軸行程氣缸控制裝配機構(gòu)沿Y軸導(dǎo)軌橫向移動；所述安裝基座的極限行程處安裝有與裝配機構(gòu)相互配合的上料機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)在所述Y軸行程氣缸的控制下行至安裝基座的極限行程處，從所述上料機構(gòu)上插取拉簧，插取完成后依靠Y軸行程氣缸移動至安裝位置并完成裝配。進一步地，所述上料機構(gòu)包括底座，所述底座上通過螺栓連接連接板，所述連接板遠離底座的一面開有連接槽，所述連接槽的一端卡接導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌內(nèi)腔滑動放置拉簧，所述拉簧包括拉簧主體和拉簧鉤耳，所述拉簧主體的兩端均固定連接拉簧鉤耳，所述連接槽的另一端頂面通過螺栓連接定位擋板，所述連接板和底座接觸的一面兩側(cè)開有安裝槽，所述安裝槽位于導(dǎo)軌和定位擋板間的連接槽的正下方，所述安裝槽內(nèi)滑動卡接拉簧凸臺，所述拉簧凸臺的頂端貫穿安裝槽并伸入導(dǎo)軌和定位擋板間的連接槽內(nèi)，所述拉簧凸臺底端和安裝槽底部間安裝支撐彈簧。進一步地，所述裝配機構(gòu)包括固定板，所述固定板頂部固定安裝下壓氣缸，所述下壓氣缸的推桿滑動貫穿固定板并固定連接安裝板，所述安裝板側(cè)壁邊緣處固定連接連接柱的一端，所述連接柱的另一端通過螺栓連接連接板，所述連接柱間的安裝板側(cè)壁上固定安裝氣爪氣缸，所述連接板遠離氣爪氣缸的外壁固定安裝壓板氣缸，且壓板氣缸的推桿位于連接板下方，所述壓板氣缸的推桿固定連接壓板的一端，所述壓板的另一端位于氣爪氣缸的兩個氣爪正下方，所述壓板底部安裝下壓凸塊，所述氣爪氣缸的兩個氣爪底部均固定連接拉簧頂針的一端，所述拉簧頂針的另一端滑動貫穿壓板和下壓凸塊，所述安裝板底部固定安裝定位基座，所述定位基座上安裝定位銷。進一步地，所述導(dǎo)軌內(nèi)腔寬度等于拉簧主體的長度，所述導(dǎo)軌內(nèi)腔兩側(cè)開有限位槽，所述拉簧鉤耳滑動卡接在限位槽內(nèi)。進一步地，所述拉簧凸臺為端面成正方形的長方體結(jié)構(gòu)，且拉簧凸臺的端面邊長大于拉簧鉤耳的直徑，所述拉簧凸臺相靠近的一側(cè)間距等于拉簧主體的長度，且拉簧凸臺相靠近的一側(cè)與導(dǎo)軌內(nèi)腔側(cè)壁平齊。進一步地，所述拉簧凸臺靠近安裝槽的一端外壁固定安裝擋塊，所述拉簧凸臺靠近安裝槽的一端端面固定安裝圓柱結(jié)構(gòu)的導(dǎo)向銷，所述導(dǎo)向銷滑動卡接在支撐彈簧內(nèi)，且所述導(dǎo)向銷直徑等于支撐彈簧內(nèi)徑，所述支撐彈簧始終處于壓縮狀態(tài)，所述支撐彈簧的外徑等于安裝槽的寬度。進一步地，所述拉簧凸臺間的連接槽底部固定安裝托板，所述托板的兩端緊貼拉簧凸臺外壁，所述托板頂部為貼合拉簧主體外壁的弧形結(jié)構(gòu)。進一步地，所述壓板兩端各開有一個腰型孔，所述下壓凸塊楔入壓板的腰型孔中，所述拉簧頂針滑動貫穿所述下壓凸塊，所述下壓凸塊的凸起部位緊密貼合拉簧頂針的外壁，所述拉簧頂針之間的間距等于拉簧自然狀態(tài)下兩端拉簧鉤耳的間距，便于插取拉簧。進一步地，所述連接塊的寬度略小于所述腰型孔的直徑，所述上擋塊和下?lián)鯄K的寬度大于腰型孔的直徑，所述凸起部位有兩個，分別緊貼穿過拉簧頂針中心點直線兩端的外壁上。進一步地，所述下壓凸塊一體成型。本專利技術(shù)的有益效果在于：本專利技術(shù)利用導(dǎo)軌和定位擋板進行定位，使得拉簧滑出導(dǎo)軌時拉簧鉤耳平躺落在拉簧凸臺上，便于裝配機的插取機構(gòu)精準(zhǔn)抓取拉簧；拉簧凸臺對拉簧鉤耳進行支撐，且拉簧凸臺底部通過支撐彈簧支撐，裝配機的插取部位穿過拉簧鉤耳并下壓拉簧凸臺，使得支撐彈簧壓縮，托板對拉簧主體部位進行支撐并反向擠壓，使得拉簧鉤耳沿插取部位上滑，便于取料。利用拉簧頂針插取拉簧且預(yù)張緊的方式進行工件初定位，其次在拉簧頂針的上方設(shè)計的下壓凸塊，在下壓拉簧進行安裝的過程中靠下壓凸塊的凸起部位頂住拉簧鉤耳部分進行下壓，這樣不僅避免了拉簧不能下壓到位的現(xiàn)象使整個機構(gòu)穩(wěn)定可靠；下壓凸塊的連接塊的寬度略小于所述腰型孔的直徑，下壓凸塊的上擋塊和下?lián)鯄K的寬度大于腰型孔的直徑，便于拉簧頂針移動拉動拉簧進行預(yù)張緊，兩個拉簧頂針之間的間距等于拉簧自然狀態(tài)下兩端拉簧鉤耳的間距，便于插取拉簧；拉簧頂針滑動貫穿所述下壓凸塊，所述下壓凸塊的凸起部位緊密貼合拉簧頂針的外壁，使得下壓凸塊的凸起部位僅接觸拉簧兩端鉤耳部位，避免拉簧中部受壓變形。附圖說明附圖1為本專利技術(shù)的上料及裝配結(jié)構(gòu)示意圖；附圖2為本專利技術(shù)的拉簧上料機構(gòu)示意圖；附圖3為本專利技術(shù)的拉簧裝配機構(gòu)示意圖；附圖4為拉簧凸臺處右視剖面結(jié)構(gòu)示意圖；附圖5為連接槽處主視剖面結(jié)構(gòu)示意圖；附圖6為本專利技術(shù)插取拉簧部分的正面示意圖；附圖7為本專利技術(shù)插取拉簧部分的側(cè)面示意圖；附圖8為本專利技術(shù)插取拉簧部分的立體示意圖；附圖9為本專利技術(shù)插取拉簧部分的剖面圖；附圖10位本專利技術(shù)下壓凸塊的結(jié)構(gòu)示意圖；附圖標(biāo)記：1、拉簧上料機構(gòu)；2、Y軸導(dǎo)軌；3、拉簧裝配機構(gòu)；4、安裝基座；5、Y軸行程氣缸；11底座、12連接板、13連接槽、14導(dǎo)軌、15拉簧凸臺、16定位擋板、17拉簧、171拉簧主體、172拉簧鉤耳、18限位槽、19擋塊、110導(dǎo)向銷、111支撐彈簧、112安裝槽、113托板；31固定板、32下壓氣缸、33安裝板、34氣爪氣缸、35連接柱、36連接板、37壓板氣缸、38壓板、39下壓凸塊、310拉簧頂針、311定位基座、312定位銷、313腰型孔，316.凸起部位，317上擋塊，318.下?lián)鯄K，319.連接塊。具體實施方式下面，結(jié)合附圖以及具體實施方式，對本專利技術(shù)做進一步描述：實施例一如圖1所示，一種拉簧上料及裝配裝置，包括安裝基座，所述安裝基座上在安裝有Y軸導(dǎo)軌，所述Y軸導(dǎo)軌上安裝裝配機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)與Y軸行程氣缸連接，所述Y軸行程氣缸控制裝配機構(gòu)沿Y軸導(dǎo)軌橫向移動；所述安裝基座的極限行程處安裝有與裝配機構(gòu)相互配合的上料機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)在所述Y軸行程氣缸的控制下行至安裝基座的極限行程處，從所述上料機構(gòu)上插取拉簧，插取完成后依靠Y軸行程氣缸移動至安裝位置并完成裝配。如圖2、圖4和圖5所述，拉簧上料機構(gòu)1包括底座11，底座11上通過螺栓連接連接板12，連接板12遠離底座1的一面開有連接槽13，連接槽13的一端卡接導(dǎo)軌14，導(dǎo)軌14內(nèi)腔滑動放置拉簧17，拉簧17包括拉簧主體171和拉簧鉤耳172，拉簧主體171的兩端均固定連接拉簧鉤耳172，連接槽13的另一端頂面通過螺栓連接定位擋板16，連接板12和底座11接觸的一面兩側(cè)開有安裝槽112，安裝槽112位于導(dǎo)軌14和定位擋板16間的連接槽13的正下方，安本文檔來自技高網(wǎng)...

【技術(shù)保護點】
1.一種拉簧上料及裝配裝置，其特征在于，包括安裝基座，所述安裝基座上在安裝有Y軸導(dǎo)軌，所述Y軸導(dǎo)軌上安裝裝配機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)與Y軸行程氣缸連接，所述Y軸行程氣缸控制裝配機構(gòu)沿Y軸導(dǎo)軌橫向移動；所述安裝基座的極限行程處安裝有與裝配機構(gòu)相互配合的上料機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)在所述Y軸行程氣缸的控制下行至安裝基座的極限行程處，從所述上料機構(gòu)上插取拉簧，插取完成后依靠Y軸行程氣缸移動至安裝位置并完成裝配。/n

【技術(shù)特征摘要】
1.一種拉簧上料及裝配裝置，其特征在于，包括安裝基座，所述安裝基座上在安裝有Y軸導(dǎo)軌，所述Y軸導(dǎo)軌上安裝裝配機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)與Y軸行程氣缸連接，所述Y軸行程氣缸控制裝配機構(gòu)沿Y軸導(dǎo)軌橫向移動；所述安裝基座的極限行程處安裝有與裝配機構(gòu)相互配合的上料機構(gòu)，所述裝配機構(gòu)在所述Y軸行程氣缸的控制下行至安裝基座的極限行程處，從所述上料機構(gòu)上插取拉簧，插取完成后依靠Y軸行程氣缸移動至安裝位置并完成裝配。


2.如權(quán)利要求1所述的一種拉簧上料及裝配裝置，其特征在于，所述上料機構(gòu)包括底座，所述底座上通過螺栓連接連接板，所述連接板遠離底座的一面開有連接槽，所述連接槽的一端卡接導(dǎo)軌，所述導(dǎo)軌內(nèi)腔滑動放置拉簧，所述拉簧包括拉簧主體和拉簧鉤耳，所述拉簧主體的兩端均固定連接拉簧鉤耳，所述連接槽的另一端頂面通過螺栓連接定位擋板，所述連接板和底座接觸的一面兩側(cè)開有安裝槽，所述安裝槽位于導(dǎo)軌和定位擋板間的連接槽的正下方，所述安裝槽內(nèi)滑動卡接拉簧凸臺，所述拉簧凸臺的頂端貫穿安裝槽并伸入導(dǎo)軌和定位擋板間的連接槽內(nèi)，所述拉簧凸臺底端和安裝槽底部間安裝支撐彈簧。


3.如權(quán)利要求1所述的一種拉簧上料及裝配裝置，其特征在于，所述裝配機構(gòu)包括固定板，所述固定板頂部固定安裝下壓氣缸，所述下壓氣缸的推桿滑動貫穿固定板并固定連接安裝板，所述安裝板側(cè)壁邊緣處固定連接連接柱的一端，所述連接柱的另一端通過螺栓連接連接板，所述連接柱間的安裝板側(cè)壁上固定安裝氣爪氣缸，所述連接板遠離氣爪氣缸的外壁固定安裝壓板氣缸，且壓板氣缸的推桿位于連接板下方，所述壓板氣缸的推桿固定連接壓板的一端，所述壓板的另一端位于氣爪氣缸的兩個氣爪正下方，所述壓板底部安裝下壓凸塊，所述氣爪氣缸的兩個氣爪底部均固定連接拉簧頂針的一端，所述拉簧頂針的另一端滑動貫穿壓板和下壓凸塊，所述安裝板底部固定安裝定位基座，所述定位...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：郝富強，唐一琛，張紀(jì)亞，謝承霖，李凌云，
申請(專利權(quán))人：深圳市鯤鵬智能裝備制造有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：廣東;44