分倉式貨車車廂自卸料結構制造技術

本實用新型專利技術涉及分倉式貨車車廂自卸料結構，包括彎折推板機構、密封軟帶；所述彎折推板機構，對稱設置在車廂內腔中，每一對稱側均包括鉸接的底推板和側推板，收縮時側推板之間貼緊且底推板貼近車廂底平面從而形成大空間，展開時底推板外邊側向伸出車廂外從而防止物料堆積在車輪處；所述密封軟帶，設置在彎折推板機構鉸接處的間隙位置，防止物料泄漏。本實用新型專利技術達到的有益效果是：內部空間大、卸下的料不堆積在車輪處、細物料無泄漏、動作簡單、安全性高。

【技術實現步驟摘要】
分倉式貨車車廂自卸料結構
本技術涉及貨車自動卸料
，特別是分倉式貨車車廂自卸料結構。
技術介紹
在具備自卸料功能的貨車中，常用液壓頂桿實現該功能。生活中最常見的是，車廂后部鉸接，車廂前部下方設置液壓頂桿，例如礦車、拖拉機等。但對于一些車廂較長的貨車而言，則無法采用這種設計，這是因為車廂長度長，要完全卸貨，必須有足夠大的仰角，這就要求液壓頂桿足夠長，若長度過長則易導致在頂起過程中被折彎。因此生活中，車廂較長的貨車多采用人工卸貨的方式。可人工卸貨的方式并不方便。有的公司為了解決這一問題，設計了側向卸貨的方法。一種是側向傾翻的方式，但容易失衡，貨車卸料時重心不易控制，可能出現車輛側翻的安全事故。還有一種是，在車廂內部設置卸料機構，但容易占據較大的空間，并且由于是長車廂，整個卸料機構動作起來困難；并且，卸料機構中經常存在間隙，裝貨時細物料從間隙中泄漏。而且，這兩種卸料方式，都會導致物料堆積在車輪處并將車輪堆裹，車輛再次起步行駛時，物料會對車輪造成阻礙，使得起步困難。有的公司為了解決車輪堆裹，設計卸料導向板等方式，但結構復雜，并且需要人工輔助才能完成，非常不方便。正是由于這樣或那樣的缺陷，所以現在市面上，類似的設計較少見。本公司致力于對新式貨車的研發，突破傳統的技術，以滿足不同客戶的需求。在吸收了前幾款自卸料貨車的經驗基礎上，根據客戶的反饋，設計一種新式的自卸料結構，著重保證內部空間大、卸料時車輛平穩安全、卸下的料不堆積在車輪處、并能細物料無泄漏，同時也要保證卸料方式簡單實用，整個結構不能太過復雜。同時，根據長車廂料大多難以卸載干凈、卸載速度慢、多只油缸工作時同步性差、不易卸載等問題，還對車廂進行了改進，通過將車廂設計成分倉式貨車車廂，將物料分不同倉進行卸除。
技術實現思路
本技術的目的在于克服現有技術的缺點，提供內部空間大、卸下的料不堆積在車輪處、細物料無泄漏、動作簡單、安全性高的分倉式貨車車廂自卸料結構。本技術的目的通過以下技術方案來實現：分倉式貨車車廂自卸料結構，包括彎折推板機構、密封軟帶；所述彎折推板機構，對稱設置在車廂內腔中，每一對稱側均包括鉸接的底推板和側推板，底推板和側推板為車廂壁的一部分，收縮時側推板之間貼緊且底推板貼近車廂底平面從而形成大空間，展開時底推板外邊側向伸出車廂外從而防止物料堆積在車輪處；所述密封軟帶，設置在彎折推板機構鉸接處的間隙位置，防止物料泄漏。還包括門推桿，設置在底推板和車廂的側門之間，彎折推板機構展開時通過底推板自動將側門頂開。進一步地，所述的門推桿為能調節的伸縮桿。進一步地，貨車包括車架，車架上固定有底橫梁，底橫梁上在車廂底平面的兩邊位置設置有滾輪，底推板沿側向伸出時其底面在滾輪上滑動。進一步地，所述的底推板的底面設有支撐滑軌，滾輪沿支撐滑軌滾動，防止底推板沿車前后方向產生位置偏移。進一步地，彎折推板機構由設置在其底部與底橫梁之間的伸縮式液壓油缸實現伸縮、展開。進一步地，所述的車廂內腔的上部設置有起支撐作用的支撐吊架，側推板的上端鉸接在支撐吊架上。進一步地，所述的車廂沿前后方向設置有多節料廂，每節料廂中均設置有自卸料結構，且每節料廂被彎折推板機構分割成左右兩個容積倉。優選地，所述的車廂經隔板分成前后兩節料廂；在與節料廂前后壁產生相對滑動的底推板和側推板的接觸面上均固定有柔性密封條。進一步地，所述的支撐吊架、隔板的上端面均設置有防止物料堆積的角形分料梁，角形分料梁的角度大于45°。本技術具有以下優點：（1）將傳統的車廂結構進行改進，用底推板和側推板形成車廂壁的一部分，使得兩者在收縮時形成容料倉用于裝料，兩者在展開時通過改變物料安歇角起到卸料板的作用，兩者本身是車廂的一部分，保證了裝料的大空間；（2）底推板通過滾輪和支撐滑軌的設計，使得其外邊能伸出車廂外，當物料從底推板上滑落時，物料遠離車輪，不會對車輪形成掩埋堆裹，解決了卸料后車起步困難的問題；并且支撐滑軌的設計還避免了底推板沿車前后方向發生位置偏移；（3）門推桿及其結構的設置，能調節側門的開關比例，解決了門猛然打開造成物料瞬間大量外泄帶來的風險；同時代替了需要通過油缸、氣缸等傳統機構才能實現門開關操作的方式，簡化了結構；（4）通過將車廂設計成多節料廂，并且每節料廂又有兩個容積倉，即將傳統的車廂分成了多個小部分，一個伸縮式液壓油缸對應頂起一個小部分，減小了伸縮式液壓油缸所承受的重量，不會出現折彎變形的風險，提高了安全性。附圖說明圖1為本技術展開卸料狀態的結構示意圖；圖2為本技術收縮裝料狀態的結構示意圖；圖3為彎折推板機構展開時底推板處的結構示意圖；圖4為車廂從側面看的結構示意圖；圖5為車廂俯視的結構示意圖；圖6為角形分料梁在支撐吊架和隔板上的結構示意圖；圖中：1-滾輪，2-油缸下支座，3-底推板，4-側推板，5-上鉸接，6-支撐吊架，7-車廂內腔，8-下鉸接，9-密封軟帶，10-門推桿上支座，11-門推桿下支座，12-門推桿，13-伸縮式液壓油缸，14-油缸上支座，15-門鉸接，16-側門，17-車廂體，18-車架，19-底橫梁，20-支撐滑軌，21-節料廂，22-容積倉，23-油缸下支座，24-隔板，25-角形分料梁。具體實施方式下面結合附圖對本技術做進一步的描述，但本技術的保護范圍不局限于以下所述。如圖1所示，分倉式貨車車廂自卸料結構，在車架18上設置有底橫梁19，車廂體17放置在橫梁19上，車廂體17的車廂內腔7中設置有自卸料結構。在車廂體17中，包括沿前后方向設置有多節料廂21，料廂21的兩側通過門鉸鏈15鉸接有側門16（如圖3、圖4和圖5所示）。每節料廂21中均設置有自卸料結構。優選地，車廂經隔板24隔離形成料廂21。自卸料結構包括彎折推板機構、密封軟帶9，如圖3、圖4和圖5所示。其中，彎折推板機構呈對稱結構，包括兩個底推板3、兩個側推板4，底推板3和側推板4形成車廂的壁；兩側推板4豎直放置，其上邊通過上鉸鏈5鉸接在車廂頂部位置，其下邊通過下鉸鏈8與底推板3的內邊鉸接，底推板3的另一邊呈自由狀態。在底橫梁19和底推板3的底面之間還鉸接設置有伸縮式液壓油缸13。當伸縮式液壓油缸13回縮式，處于裝料狀態，此時每一側的側推板4和底推板3呈“L”狀，且左右兩側的側推板4貼緊，同時底推板3貼近車廂底平面，形成大空間。當伸縮式液壓油缸13伸出時，處于卸料狀態，此時底推板3的外邊伸出車廂外，在底推板3的帶動下，側推板4處于傾斜狀態，從而改變了物料的安歇角，達到卸料的目的。即彎折推板機構將料廂21分成左右兩個容積腔；底推板3和側推板4處于“L”狀時，形成裝料腔，展開時又可以作為卸料的推板。如此，能盡量地騰出裝料的大空間。本實施例中，在車廂內腔7的頂部位置還設置有支撐吊架6，側推板4通過上鉸接5鉸接在支撐吊架6上本文檔來自技高網...

【技術保護點】
1.分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：包括彎折推板機構、密封軟帶（9）；/n所述彎折推板機構，對稱設置在車廂內腔（7）中，每一對稱側均包括鉸接的底推板（3）和側推板（4），底推板（3）和側推板（4）為車廂壁的一部分，收縮時側推板（4）之間貼緊且底推板（3）貼近車廂底平面從而形成大空間，展開時底推板（3）外邊側向伸出車廂外從而防止物料堆積在車輪處；/n所述密封軟帶（9），設置在彎折推板機構鉸接處的間隙位置，防止物料泄漏。/n

【技術特征摘要】
1.分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：包括彎折推板機構、密封軟帶（9）；
所述彎折推板機構，對稱設置在車廂內腔（7）中，每一對稱側均包括鉸接的底推板（3）和側推板（4），底推板（3）和側推板（4）為車廂壁的一部分，收縮時側推板（4）之間貼緊且底推板（3）貼近車廂底平面從而形成大空間，展開時底推板（3）外邊側向伸出車廂外從而防止物料堆積在車輪處；
所述密封軟帶（9），設置在彎折推板機構鉸接處的間隙位置，防止物料泄漏。


2.根據權利要求1所述的分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：還包括門推桿（12），設置在底推板（3）和車廂的側門（16）之間，彎折推板機構展開時通過底推板（3）自動將側門（16）頂開。


3.根據權利要求2所述的分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：所述的門推桿（12）為能調節的伸縮桿。


4.根據權利要求2所述的分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：所述的貨車包括車架（18），車架（18）上固定有底橫梁（19），底橫梁（19）上在車廂底平面的兩邊位置設置有滾輪（1），底推板（3）沿側向伸出時其底面在滾輪（1）上滑動。


5.根據權利要求4所述的分倉式貨車車廂自卸料結構，其特征在于：所述的底推板（3）的底面設...

【專利技術屬性】
技術研發人員：鄒仁松，張良福，童治群，胡萬軍，杜華強，
申請(專利權)人：成都創奇汽車制造有限公司，
類型：新型
國別省市：四川;51