本發明專利技術公開了一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，包括油缸修復加工和再制造技術，所述油缸修復加工的具體步驟如下：第一步：缸筒的修復，采用鏜、磨、滾壓一體化工藝進行，先確定鏜孔尺寸，將原有的硬化層除去即可；第二步：再對缸筒內壁進行磨削加工提高表面光潔度；第三步：最后進行滾壓加工恢復缸筒內壁原來的表面硬度。本發明專利技術設計的液壓油缸的修理是很有意義的，重點是要有一個好的修理工藝，不僅能為企業節約費用，滿足生產急需，降低生產成本，本發明專利技術還能節約鋼材的使用，降低能源消耗，正真節能降耗。正真節能降耗。正真節能降耗。
【技術實現步驟摘要】
一種大型設備油缸修復加工及再制造技術
[0001]本專利技術涉及油缸
，具體是一種大型設備油缸修復加工及再制造技術。
技術介紹
[0002]液壓油缸是工程機械中的重要部件，承擔傳遞動力、完成作業動作、提高作業效率等功能。因此液壓油缸的質量直接決定工程機械的整體質量，所以必須確保液壓油缸質量良好。
[0003]液壓油缸是一個耐用部件，它的制造較為復雜。同時液壓油缸制造消耗大量鋼材，所以大部分企業均希望對液壓油缸進行多次修復利用。由于修復油缸較制造油缸難度加大，而企業重視不夠導致修復油缸的壽命出力等都較新件差距很大。
[0004]下面以大型礦車用的前后懸掛為例介紹液壓油缸的修復工藝。
[0005]全國有大型礦車約1.2萬臺，每臺車每年平均消耗懸掛約1個，每個懸掛約3噸，若全部換新光鋼材消耗就是3.6萬噸，若50%~70%能修舊如新再使用，每年節約鋼材1.8~2.5萬噸，懸掛修復意義重大。懸掛是長時間往復運動的特殊液壓油缸，其制造難度很大，質量稍有瑕疵其壽命性能都不能滿足設備要求。正常情況下懸掛失效主要表現為各個往復部件的磨損及橡膠密封件密封失效；造成懸掛泄漏，承載能力下降，必須更換；換下來的懸掛大部分企業是對懸掛換一下密封件后繼續使用，結果很不理想，多少使用很短時間就會再次泄漏，又被迫換下。為此我們跟蹤研究了多年，探索出了一套行之有效的修復工藝；因此，本專利技術提供了一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，以解決上述提出的問題。
技術實現思路
[0006]本專利技術的目的在于提供一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，以解決上述
技術介紹
中提出的問題。
[0007]為實現上述目的，本專利技術提供如下技術方案：一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，包括油缸修復加工和再制造技術，所述油缸修復加工的具體步驟如下：第一步：缸筒的修復，采用鏜、磨、滾壓一體化工藝進行，先確定鏜孔尺寸，將原有的硬化層除去即可；第二步：再對缸筒內壁進行磨削加工提高表面光潔度；第三步：最后進行滾壓加工恢復缸筒內壁原來的表面硬度；第四步：活塞桿修復，首先對活塞桿進行去鉻處理，去鉻不能在電鍍槽里去鉻，而是在磨床是進行磨削加工，磨削加工時的磨削速度較正常磨削速度要快15%-25%，磨削進給量小40%-50%，將鍍鉻層全部磨削去掉；第五步：再進行鍍鉻處理，鍍鉻層厚為原設計的110%-130%，鍍鉻完成后再次進行磨削加工，完成活塞桿的加工；所述油缸再制造技術的具體步驟如下：
第一步：缸筒、活塞桿經過上述處理后較原設計尺寸有所變化，缸筒內徑要大于活塞桿的直徑，因此原設計選用的密封件不能直接套用，必須調整密封件的壓縮量，對此有兩種方法，一、優先采用的，選用原設計密封件，在密封件溝槽里增加輔助密封，這種方法適用于缸筒內經、活塞桿直徑增大或縮小在1毫米以內的使用，且可以多次維修，費用較低，二、定制特殊的密封件，當缸筒內徑和活塞桿直徑尺寸變化較大：1~2毫米時，要進行配置定做的密封件，這種方法修理費用較高，盡量不要采用；第二步：整個液壓油缸修復后，經現場使用考核，壽命為原件的120%，出力性能、運動軌跡等與原件一致，滿足整體設備的性能要求；第三步：液壓油缸不是使用一次就廢棄的易耗品，而是一個可以反復修理的耐用品，但同時要對液壓油缸的修理次數進行嚴格合理的規定，因為鋼材的疲勞損壞是不能修復的，液壓油缸在高壓油的作用下，實際就是壓力容器，所以缸筒、活塞桿都會發生疲勞損壞，在實踐中我們發現大負荷，重負載的工程機械液壓油缸的修理次數4次最為合理，其他小負荷的機械液壓油缸修理次數可以8-10次。
[0008]作為本專利技術進一步的方案：所述油缸修復加工的第一步中，鏜孔的加工量為0.1~0.2毫米。
[0009]作為本專利技術再進一步的方案：所述油缸修復加工的第四步中，磨削加工時的磨削速度較正常磨削速度要快20%。
[0010]作為本專利技術再進一步的方案：所述油缸修復加工的第四步中，磨削進給量小50%。
[0011]作為本專利技術再進一步的方案：所述油缸修復加工的第五步中，鍍鉻層厚為原設計的120%。
[0012]與現有技術相比，本專利技術的有益效果是：本專利技術設計的液壓油缸的修理是很有意義的，重點是要有一個好的修理工藝，不僅能為企業節約費用，滿足生產急需，降低生產成本，本專利技術還能節約鋼材的使用，降低能源消耗，正真節能降耗。
附圖說明
[0013]圖1為一種大型設備油缸修復加工及再制造技術的專用磨頭的結構示意圖。
[0014]圖2為一種大型設備油缸修復加工及再制造技術的專用滾壓頭的結構示意圖。
具體實施方式
[0015]下面將結合本專利技術實施例中的附圖，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術保護的范圍。
[0016]請參閱圖1～2，本專利技術實施例中，一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，1、缸筒的修復：采用鏜、磨、滾壓一體化工藝進行。
[0017]根據缸筒內徑磨損情況，確定鏜孔尺寸，一般鏜孔的加工量很小約0.1~0.2毫米，將原有的硬化層除去即可。
[0018]再對缸筒內壁進行磨削加工提高表面光潔度，一般缸筒內圓都是用內圓磨或絎磨機進行磨削加工，但已成型的油缸缸筒用上述方法很難保證加工完整及加工精度，為此我
們改變了傳統的磨削方式利用普通車床配合專門設計的磨頭進行磨削加工，缸筒有車床帶動高速旋轉，專用磨頭安裝在車床的跟刀架上并能按要求調整磨削量，調整磨頭轉速，此方法磨削缸筒內徑又快又好（見圖1）。
[0019]最后進行滾壓加工恢復缸筒內壁原來的表面硬度，傳統的滾壓加工是用滾壓頭，只適用于通孔的缸筒加工，而一邊封閉了的缸筒無法滾壓，我們同樣利用普通車床，配合專門設計的滾壓輪進行滾壓加工，滾壓質量高于傳統滾壓頭滾壓的質量，表面硬度均達到設計要求（見圖2）。
[0020]滾壓加工是對金屬表面進行硬化的過程，傳統的滾壓頭上有多個滾子隨工件轉動對表面進行滾壓，滾壓軌跡有重合和間斷現象，重合部分會使金屬表面過度硬化壓，間斷部分會使表面沒有硬化層，因此，傳統滾壓加工的表面質量不均勻，直接影響缸筒壽命。滾輪滾壓加工的滾壓軌跡連續穩定無重合現象，所以表面硬化質量均勻，缸筒壽命長。缸筒經過上述工序的加工基本恢復到新件一樣的質量水平，做到了修舊如新。
[0021]2、活塞桿修復：首先對活塞桿進行去鉻處理，去鉻不能在電鍍槽里去鉻，而是在磨床是進行磨削加工，磨削加工時的磨削速度較正常磨削速度要快20%，磨削進給量小50%。直到將鍍鉻層全部磨削去掉。再進行鍍鉻處理，鍍鉻層厚為原設計的120%。鍍鉻完成后再次進行磨削加工，直到活塞桿表面達到設計要求。
[0022]3、缸筒、活塞桿經過上述處理后較原設計尺寸有所變化，缸筒內徑要大一些，活塞桿直徑要小一些。因此原設計選用的密封件不能直接套用，必須調整密封件的壓縮量。對此本文檔來自技高網...
【技術保護點】
【技術特征摘要】
1.一種大型設備油缸修復加工及再制造技術，包括油缸修復加工和再制造技術，其特征在于，油缸修復加工的具體步驟如下：第一步：缸筒的修復，采用鏜、磨、滾壓一體化工藝進行，先確定鏜孔尺寸，將原有的硬化層除去即可；第二步：再對缸筒內壁進行磨削加工提高表面光潔度；第三步：最后進行滾壓加工恢復缸筒內壁原來的表面硬度；第四步：活塞桿修復，首先對活塞桿進行去鉻處理，去鉻不能在電鍍槽里去鉻，而是在磨床是進行磨削加工，磨削加工時的磨削速度較正常磨削速度要快15%-25%，磨削進給量小40%-50%，將鍍鉻層全部磨削去掉；第五步：再進行鍍鉻處理，鍍鉻層厚為原設計的110%-130%，鍍鉻完成后再次進行磨削加工，完成活塞桿的加工；油缸再制造技術的具體步驟如下：第一步：缸筒、活塞桿經過上述處理后較原設計尺寸有所變化，缸筒內徑要大于活塞桿的直徑，因此原設計選用的密封件不能直接套用，必須調整密封件的壓縮量，對此有兩種方法，一、優先采用的，選用原設計密封件，在密封件溝槽里增加輔助密封，這種方法適用于缸筒內經、活塞桿直徑增大或縮小在1毫米以內的使用，且可以多次維修，費用較低，二、定制特殊的密封件，當缸筒內徑和活...
【專利技術屬性】
技術研發人員：蔡遠臻，左俊，楊立群，羅亮，夏國文，
申請(專利權)人：長沙仁毅機械制造有限公司，
類型：發明
國別省市：
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