一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法技術

本發明專利技術揭示了一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，包括如下步驟：鋼片料帶清潔，黏貼功能膜，間隔沖切與揭除形成開窗部，黏貼第一保護膜沖切形成蝕刻疊合部、再進行蝕刻疊合部的揭除形成蝕刻開窗，鋼片底面保護，蝕刻作業。本發明專利技術采用粘度相差異膠帶配合滿足鋼片料帶貼膜封裝的蝕刻開窗成型需求，易于實現料帶連續蝕刻作業，極大地提高了蝕刻生產效率與連續化生產穩定性。隆起與低黏性易于實現蝕刻疊合部去除作業，基本杜絕剝離留滯情況發生，同時硅膠低黏性膜具備裁切規整與低殘留性，滿足蝕刻開窗精度與蝕刻平整度需求。能實現開窗、疊合沖切、外輪廓沖切的相對高精度定位，滿足鋼片料帶上鋼片的成型精度和合格率需求。片料帶上鋼片的成型精度和合格率需求。片料帶上鋼片的成型精度和合格率需求。

【技術實現步驟摘要】
一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法


[0001]本專利技術涉及一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，屬于模組鋼片料帶蝕刻生產的


技術介紹

[0002]模組，是自動識別領域對一維條碼掃描模組和二維條碼掃描模組的簡稱。模組是進行二次開發的關鍵零件之一，具備完整獨立的掃描功能，可以嵌入到手機，電腦，打印機，流水線等各行各業的設備中。在電子及機械行業，模組指在結構、性能上獨立的一部分組件或元器件。通過模塊化方法，方便了分工合作，調高了效率。
[0003]在模組進行成品組裝時，需要通過鋼片進行襯底補強，所以鋼片又叫補強片，鋼片在成型時，需要進行相關的蝕刻作業，從而滿足在鋼片上成型鏤空、凹槽的成型需求。
[0004]傳統鋼片生產采用片板設計，即在一個較大片板上進行矩陣式分布的鋼片分布，再通過噴漆、曝光等工藝后形成蝕刻區，最終經過蝕刻設備進行蝕刻區的蝕刻作業，此工藝成型的鋼片集中在片板上，而模組組裝時，一般采用料卷供給的方式，因此需要對片板上蝕刻成型的鋼片進行拾取后形成線帶，從而滿足料帶配合需求，由于受到工藝限制，其噴漆、曝光等作業會影響到蝕刻效率，另外鋼片后期需要重新整列等成帶工藝配合，成帶會影響到鋼片相對位置度，同時轉移過程中會造成鋼片表面受損的情況發生。
[0005]目前為了成帶需求，也出現了對片板進行裁切成條后的拼接方法，但是，其蝕刻作業效率沒有得到改善，同時裁切成條需要在片板上預設定位、裁切預留尺寸等，造成材料損耗較大及形成料卷拼接苦難。

技術實現思路

[0006]本專利技術的目的是解決上述現有技術的不足，針對傳統曝光顯影蝕刻及成料帶作業困難的問題，提出一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法。
[0007]為了達到上述目的，本專利技術所采用的技術方案為：一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，包括如下步驟：S1鋼片料帶準備，對鋼片料帶進行頂面和底面的清潔；S2頂層覆膜，在鋼片料帶的頂面上黏貼功能膜；S3開窗保留，在功能膜上線性間隔沖切形成開窗部，并揭除功能膜留下開窗部；S4蝕刻開窗成型，在鋼片料帶的頂面上黏貼覆蓋所述開窗部的第一保護膜，并在第一保護膜上沖切形成與所述開窗部相粘接疊合一體的蝕刻疊合部，再進行蝕刻疊合部的揭除形成蝕刻開窗；S5鋼片底面保護，在鋼片的底面進行第二保護膜的黏貼；S6蝕刻，進入蝕刻設備進行對蝕刻開窗的連續化蝕刻，形成蝕刻成型料帶；所述第一保護膜的黏性大于所述功能膜的黏性。
[0008]優選地，所述步驟S1中，在鋼片料帶清潔后對鋼片料帶進行模切形成鋼帶定位孔；
所述步驟S2中，功能膜黏貼時避讓所述鋼帶定位孔；所述步驟S3中，通過鋼帶定位孔對功能膜進行定位沖切；所述步驟S4中，第一保護膜黏貼時形成避讓所述鋼帶定位孔的線性避讓空區，通過鋼帶定位孔對第一保護膜進行定位沖切；所述步驟S4與所述步驟S5之間具備線性避讓空區保護步驟，在線性避讓空區上沾粘一層與第一保護膜相無縫配合的補充保護膜。
[0009]優選地，所述步驟S4中，通過沾粘膠帶對蝕刻疊合部進行沾粘揭離收卷去除。
[0010]優選地，在所述步驟S4后，對粘合的第二保護膜進行壓平。
[0011]優選地，所述步驟S5與所述步驟S6之間具備保護膜切邊步驟，對所述第二保護膜和所述補充保護膜進行與鋼片料帶緣邊相平齊的切割。
[0012]優選地，包括S7鋼片分隔沖切，對蝕刻成型料帶清潔干燥后進行鋼片外緣沖切成型。
[0013]優選地，包括S8揭膜鍍層，將所述第一保護膜及所述補充保護膜揭除后進行鍍膜成型，鍍膜成型后揭除第二保護膜進行對成型鋼片料帶的頂面和底面分別貼膜保護。
[0014]優選地，所述功能膜為PET硅膠復合膜。
[0015]優選地，所述PET硅膠復合膜包括PET基帶和設置在PET基帶上的硅膠粘合層，所述PET硅膠復合膜對鋼片料帶的粘著力為3~5gf/24mm（180
°
），所述PET硅膠復合膜的厚度為0.085mm
±
0.003mm。
[0016]優選地，第一保護膜對鋼片料帶的粘著力≥50g/25mm（180
°
），所述第一保護膜的厚度為0.075
±
0.02mm。
[0017]本專利技術的有益效果主要體現在：1.采用粘度相差異膠帶配合滿足鋼片料帶貼膜封裝的蝕刻開窗成型需求，易于實現料帶連續蝕刻作業，極大地提高了蝕刻生產效率與連續化生產穩定性。
[0018]2.隆起與低黏性易于實現蝕刻疊合部去除作業，基本杜絕剝離留滯情況發生，同時硅膠低黏性膜具備裁切規整與低殘留性，滿足蝕刻開窗精度與蝕刻平整度需求。
[0019]3.能實現開窗、疊合沖切、外輪廓沖切的相對高精度定位，滿足鋼片料帶上鋼片的成型精度和合格率需求。
[0020]4.易于構建配合產線，滿足高效順暢生產需求，同時加工生產成本得到有效控制。
附圖說明
[0021]通過閱讀參照以下附圖所作的對非限制性實施例所作的詳細描述，本申請的其它特征、目的和優點將會變得更明顯：圖1是本專利技術一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法的流程結構示意圖。
[0022]圖2是本專利技術中模組鋼片的成型流程結構示意圖。
[0023]圖3是本專利技術中模組鋼片優選實施例中成型流程結構示意圖。
[0024]圖4是圖3中A
?
A剖面示意圖。
具體實施方式
[0025]為使本專利技術實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本專利技術實施例
中的附圖，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本專利技術中的實施例，本領域普通技術人員在沒有做出創造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本專利技術保護的范圍。
[0026]下面結合附圖和實施例對本申請作進一步的詳細說明。可以理解的是，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋相關專利技術，而非對該專利技術的限定。另外還需要說明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與有關專利技術相關的部分。需要說明的是，在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。
[0027]本專利技術提供一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，如圖1和圖2所示包括如下步驟：鋼片料帶準備，對鋼片料帶進行頂面和底面的清潔。
[0028]頂層覆膜，在鋼片料帶的頂面上黏貼功能膜。
[0029]開窗保留，在功能膜上線性間隔沖切形成開窗部，并揭除功能膜留下開窗部。
[0030]蝕刻開窗成型，在鋼片料帶的頂面上黏貼覆蓋所述開窗部的第一保護膜，并在第一保護膜上沖切形成與所述開窗部相粘接疊合一體的蝕刻疊合部，再進行蝕刻疊合部的揭除形成蝕刻開窗。
[0031]鋼片底面保護，在鋼片的底面進行第二保護膜的黏貼。
[0032]蝕刻，進入蝕刻設備進行對蝕刻開窗的連續化蝕刻，形成蝕刻成型料帶。
[0033]第一保護膜的黏性大于功能膜的黏性。
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【技術保護點】

【技術特征摘要】
1.一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，其特征在于包括如下步驟：S1鋼片料帶準備，對鋼片料帶進行頂面和底面的清潔；S2頂層覆膜，在鋼片料帶的頂面上黏貼功能膜；S3開窗保留，在功能膜上線性間隔沖切形成開窗部，并揭除功能膜留下開窗部；S4蝕刻開窗成型，在鋼片料帶的頂面上黏貼覆蓋所述開窗部的第一保護膜，并在第一保護膜上沖切形成與所述開窗部相粘接疊合一體的蝕刻疊合部，再進行蝕刻疊合部的揭除形成蝕刻開窗；S5鋼片底面保護，在鋼片的底面進行第二保護膜的黏貼；S6蝕刻，進入蝕刻設備進行對蝕刻開窗的連續化蝕刻，形成蝕刻成型料帶；所述第一保護膜的黏性大于所述功能膜的黏性。2.根據權利要求1所述一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，其特征在于：所述步驟S1中，在鋼片料帶清潔后對鋼片料帶進行模切形成鋼帶定位孔；所述步驟S2中，功能膜黏貼時避讓所述鋼帶定位孔；所述步驟S3中，通過鋼帶定位孔對功能膜進行定位沖切；所述步驟S4中，第一保護膜黏貼時形成避讓所述鋼帶定位孔的線性避讓空區，通過鋼帶定位孔對第一保護膜進行定位沖切；所述步驟S4與所述步驟S5之間具備線性避讓空區保護步驟，在線性避讓空區上沾粘一層與第一保護膜相無縫配合的補充保護膜。3.根據權利要求2所述一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，其特征在于：所述步驟S4中，通過沾粘膠帶對蝕刻疊合部進行沾粘揭離收卷去除。4.根據權利要求3所述一種模組鋼片料帶的連續蝕刻生產方法，其特征在于：在所述步驟S4后，對粘合的第二...

【專利技術屬性】
技術研發人員：陳彪，張震威，沈建春，
申請(專利權)人：昆山迪卡特精密電子有限公司，
類型：發明
國別省市：