壓力補償閥制造技術

壓力補償閥，包括閥體、閥芯和梭閥，閥體上設置有進油孔、出油孔、回油孔、和控制孔，進油孔的底部入口與出油孔的底部入口非同軸設置，且進油孔的底部入口位于出油孔的底部入口的右方。梭閥固定安裝在閥體的左端，閥體的兩負載腔分別與梭閥的兩進油口連通，閥體的主閥孔與梭閥的出油口連通。閥芯安裝在閥體內，閥芯通過彈簧與梭閥連接。本發明專利技術的有益效果在于：１、本發明專利技術選用兩種不同的閥芯可實現兩種不同的功能，通用性較強，利于生產節約成本。２、本發明專利技術增設梭閥，該梭閥的兩進油口分別與兩負載腔連接，確保信號油取自負載腔。

【技術實現步驟摘要】

本專利技術涉及一種液壓元件，具體來說涉及一種壓力補償閥，該壓力補償閥為疊加 式結構，主要與比例控制的換向閥配套使用。
技術介紹
當一個液壓泵排出的壓力流體供給到執行元件時，需要用換向閥來進行流體的流 動方向控制，而要調節執行元件的運動速度，需要用到調節流量的節流閥或調速閥。節流閥是用手動調節的方法，調節通過流體的開口大小，起到調節流體流量的作 用。但是，當執行元件的負載變化時，會引起節流閥兩端的壓差變化，從而造成流體流量變 化，最終使執行元件的運動速度發生偏離預定值的變化。所以節流閥只能用于對流量調節 精度不高的場合，而且是手動調節的。調速閥的結構是在節流閥的基礎上增加了控制壓差恒定的結構，即無論負載怎么 變化，在節流口大小調定不變的情況下，由于兩端壓差恒定不變，因而，可以保持流量不變， 從而使執行元件的運動速度不受負載波動的影響。所以調速閥可以用于對流量調節精度要 求較高的場合，但是是手動調節的。比例換向閥不但具有普通換向閥的換向功能，而且通過電氣控制的辦法自動調節 閥芯的開口大小，起到類似節流閥的調節流體流量大小的作用。適用于要求自動化程度較 高的場合，但是，在一定的閥芯開口下，流體速度仍然受到負載變動引起的壓差變化的影 響。除非使用高響應的比例換向閥，通過執行元件速度檢測反饋來快速調節閥芯開口大小， 使執行元件速度保持恒定。但這樣做的結構很復雜，成本很高，不經濟。
技術實現思路
為了解決上述問題，本專利技術提供一種結構簡單緊湊、通用性強、可自動調節閥芯的 開口大小且流量調節精度高、壓力損失小、成本低的壓力補償閥，該壓力補償閥疊加安裝在 比例換向閥的下面。為了實現上述目的，本專利技術的技術方案如下壓力補償閥，包括閥體和閥芯，閥體內有用于放置閥芯的主閥孔，所述閥體上設置 有進油孔(P2)、出油孔(Pl)、回油孔(T)、油孔(A)、油孔(B)和控制孔(X)，其特征在于所述進油孔(P2)的底部入口與出油孔(Pl)的底部入口非同軸設置，且進油孔 (P2)的底部入口位于出油孔(Pl)的底部入口的右方；所述壓力補償閥還包括一梭閥，該梭閥固定安裝在閥體的左端，所述閥體的油孔 (A)通過第一油路與梭閥的第一進油口連通，閥體的油孔(B)通過第二油路與梭閥的第二 進油口連通，所述梭閥的出油口與閥體的主閥孔連通；所述閥芯呈階梯軸狀，其兩端的圓周外壁與主閥孔的內壁相配合；閥芯的左端與 彈簧連接，閥芯的中間段開有徑向孔，閥芯的右端面開有盲孔，該盲孔與徑向孔連通。進一步，在本專利技術中，所述進油孔(P2)與控制口⑴之間有一連接通道，該連接通3道內設置有可拆卸的螺塞。進一步，在本專利技術中，所述進油孔(P2)的底部入口處設置有沉割槽。進一步，在本專利技術中，所述盲孔內設置有第一阻尼器。進一步，在本專利技術中，在梭閥的出油口和閥體的主閥孔連接處裝有第二阻尼器。進一步，在本專利技術中，所述閥芯的右端臺肩與進油孔(P2)的底部入口相對應。所 述閥芯的右端臺肩處設置有帶有刃口的薄壁口。進一步，在本專利技術中，所述閥芯的左端臺肩與回油孔⑴相對應。所述閥芯的左端 臺肩處設置有帶有刃口的薄壁口。本專利技術的有益效果在于1、本專利技術選用兩種不同的閥芯可實現兩種不同的功能，通用性較強，利于生產節 約成本。2、本專利技術增設梭閥，該梭閥的兩進油口分別與兩負載腔連接，確保信號油取自負 載腔。3、閥芯上的采用薄壁孔口結構，可起到節流作用且壓力損失小。本專利技術主要與比例控制的換向閥配套使用。附圖說明下面結合附圖和具體實施方式來詳細說明本專利技術圖1為本專利技術實施例1中的壓力補償閥的結構示意圖；圖2為圖1俯視的結構示意圖；圖3為圖1中的減壓閥芯的結構示意圖；圖4為圖3中減壓閥芯的薄壁口的示意圖；圖5為控制油口(X)與進油口(P2)的連通示意圖；圖6為本專利技術實施例1中的壓力補償閥與比例換向閥配合使用的原理圖；圖7為本專利技術實施例2中的壓力補償閥的結構示意圖；圖8為圖7俯視的結構示意圖；圖9為圖7中限壓閥芯的結構示意圖；圖10為本專利技術實施例2中的壓力補償閥與比例換向閥配合使用的原理圖。 具體實施例方式為了使本專利技術實現的技術手段、創作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結 合具體圖示，進一步闡述本專利技術。實施例1 參見圖1和2，壓力補償閥由閥體1、閥芯和梭閥三部分組成。閥體1內有主閥孔，用于放置閥芯。閥體1上加工出回油孔⑴、控制孔⑴和控 制孔(Y)。閥體1內還有負載腔(圖中未標示)，以及與負載腔連通的油孔(A)、油孔(B)。 在閥體1的上表面加工出出油孔(Pl)，下表面加工出進油孔(P2)，且在進油孔(P2)的底部 入口 5處設置有沉割槽6。需要指出的是，進油孔(P2)的底部入口 5與出油孔(Pl)的底部入口 3非同軸設置，且進油孔(P2)的底部入口 5位于出油孔(Pl)的底部入口 3的右方，如圖1所示，進油 孔(P2)和出油孔(Pl)均為斜孔。采用這種結構的目的在于使閥芯在移動的過程中，只減 小進油孔(P2)的沉割槽6的開度，而不影響出油孔(P1)，壓力損失小。梭閥固定安裝在閥體1的左端，梭閥包括蓋體8、位于蓋體8內的鋼球10和兩個梭 閥座9，蓋體8上機加工出第一進油口 11、第二進油口 12和出油口 13，鋼球10位于第一進 油口 11、第二進油口 12和出油口 13三者的連接處，兩個梭閥座9分別放置在第一進油口 11和第二進油口 12內。另外，閥體1上還機加工有第一油路14和第二油路15，第一油路14與梭閥的第一 進油口 11連通，第二油路15和第二進油口 12連通，梭閥的出油口 13與閥體1的主閥孔連 通，在梭閥的出油口 13和閥體1的主閥孔連接處裝有第二阻尼器16。主閥孔內有閥芯，在此實施例中，該閥芯為減壓閥芯2。參見圖3，減壓閥芯2呈階 梯軸狀，從左至右分為第一級階梯軸21、第二級階梯軸22和第三級階梯軸23，第一級階梯 軸21、第三級階梯軸23的圓周外壁與主閥孔的內壁相配合，第二級階梯軸22的尺寸較小。 在第一級階梯軸21與第三級階梯軸23的圓柱面上對稱制出平衡槽24，使閥芯移動平穩，不 易被卡死。減壓閥芯2的左端面機加工出一容腔28，該容腔28用于放置彈簧7，減壓閥芯 2的中部制出徑向孔25，減壓閥芯2的右端面制出盲孔27，盲孔27內裝有第一阻尼器26， 該盲孔27與徑向孔25連通。在減壓閥芯2的第二級階梯軸22和第三級階梯軸23的臺肩 處制出帶有刃口 291的薄壁口 29(如圖3、4所示)。參見圖5，在進油孔(P2)與控制口(X)之間加工出一連接通道17，該連接通道17 內設置有可拆卸的螺塞18。當螺塞18不堵時，為控制油內部供給；當螺塞18堵上時，為控 制油外部供給。此時壓力補償閥的控制油孔(X)僅作為外部控制油的通道使用。壓力補償閥的組裝在主閥孔的右端用一螺塞4堵住，將減壓閥芯2從主閥孔左端 裝入，將彈簧7放置在閥芯的左端容腔28內，最后用螺栓將梭閥固定在閥體1的左端。此 時在彈簧7的彈力作用下，閥芯的右端面頂在螺塞上，且閥芯的薄壁口 29與進油孔(P2)的 沉割槽6相對應。該壓力補償閥與比例換向閥配套使用時的工作原理參見圖1 6，油液從進油孔(P2)、沉割槽6進入，部分油液通過閥芯上的徑向孔 25、盲孔27、第一阻尼器26作用在螺塞的端面上；其余的油液順著出油孔(Pl)流出，經比本文檔來自技高網...

【技術保護點】
壓力補償閥，包括閥體和閥芯，閥體內有用于放置閥芯的主閥孔，所述閥體上設置有進油孔（Ｐ２）、出油孔（Ｐ１）、回油孔（Ｔ）、油孔（Ａ）、油孔（Ｂ）和控制孔（Ｘ），其特征在于：　　所述進油孔（Ｐ２）的底部入口與出油孔（Ｐ１）的底部入口非同軸設置，且進油孔（Ｐ２）的底部入口位于出油孔（Ｐ１）的底部入口的右方；　　所述壓力補償閥還包括一梭閥，該梭閥固定安裝在閥體的左端，所述閥體的油孔（Ａ）通過第一油路與梭閥的第一進油口連通，閥體的油孔（Ｂ）通過第二油路與梭閥的第二進油口連通，所述梭閥的出油口與閥體的主閥孔連通；　　所述閥芯呈階梯軸狀，其兩端的圓周外壁與主閥孔的內壁相配合；閥芯的左端與彈簧連接，閥芯的中間段開有徑向孔，閥芯的右端面開有盲孔，該盲孔與徑向孔連通。

【技術特征摘要】

【專利技術屬性】
技術研發人員：袁才富，何俊，朱劍根，谷文平，米根祥，沈至偉，
申請(專利權)人：上海立新液壓有限公司，
類型：發明
國別省市：31[中國|上海]