一種高壓油缸測試系統技術方案

本實用新型專利技術公開了一種高壓油缸測試系統，包括高壓油源部分、高低壓油源隔離部分及氣動部分，高壓油源部分為兩路系統控制，用于待測試油缸有桿腔及無桿腔高壓打壓保壓測試；高低壓油源隔離部分，用于高壓液流和低壓大流量液流隔離保壓測試、往復性能測試及卸荷回油，氣動部分，用于待測試油缸測試完畢后排空油液。本申請測試壓力范圍0

【技術實現步驟摘要】
一種高壓油缸測試系統


[0001]本技術涉及液壓領域，具體涉及一種高壓油缸測試系統。

技術介紹

[0002]油缸是液壓設備中不可缺少的重要執行元件，國內常用壓力31.5兆帕以下通常是一個標準值，隨著市場發展需要，在自動化生產中，壓力50兆帕以下油缸常態化越來越多，在有限的空間內小型化，提升油缸壓力是設計者考慮的問題，也是油缸生產中之難題，壓力越高密封性、耐久性及安全性要求越高，想做到高壓力高質量高標準高性能并非易事，除參數設計優化及生產制造過程控制外，出廠檢測是不可缺少的一項重要部分。
[0003]目前，現有技術中的油缸測試系統由于液壓閥件限制，高壓大流量型測試系統最高測試壓力不超過35兆帕居多，在35兆帕以上測試系統中多為增壓缸打壓，制造生產成本高，用在50兆帕以下油缸測試中不經濟、綜合性能差，保壓后卸荷過程中沖擊大。
[0004]中國專利授權公告號CN202768536U，專利技術名稱為“一種油缸液壓試驗臺”，公開了高壓部分采用單泵打壓比例溢流閥及溢流閥調壓，三位四通電磁換向閥油源方向切換，由于國內及國外液壓閥件選型限制一定程度上很難達到50兆帕高壓大流量油缸測試要求。
[0005]中國專利授權公告號CN202441673U，專利技術名稱為“油缸試驗臺”，主油路雙泵合流，通過三位四通電磁換向閥切換壓力油源方向直接連接待測試油缸，雖然能達到一般常用壓力油缸測試要求，高壓大流量油缸測試下還是有一定難度，控制油路部分采用小泵獨立系統供油不經濟。
[0006]由于現有技術高壓大流量油缸測試綜合性能差、不經濟、高壓卸荷沖擊大。
[0007]因此，亟待一種高壓大流量油缸測試系統，以解決在高壓大流量液壓油缸測試中的一系列問題。

技術實現思路

[0008]本專利技術的目的是針對現有技術中存在的上述問題，提供了一種高壓油缸測試系統。
[0009]為了實現上述專利技術目的，本專利技術采用了以下技術方案：包括油箱(33)、待測試油缸(34)，還包括高壓油源部分、高低壓油源隔離部分及氣動部分，所述高壓油源部分為兩路系統控制，用于待測試油缸有桿腔及無桿腔高壓打壓保壓測試；所述高低壓油源隔離部分，用于高壓液流和低壓大流量液流隔離保壓測試、往復性能測試及卸荷回油，所述氣動部分，用于待測試油缸測試完畢后排空油液。
[0010]優選的，高壓油源部分包括第四單向閥(20)，第五單向閥(21)，第一高壓截止閥(22),第二高壓截止閥(23)，第一高壓調壓閥(24)，第二高壓調壓閥(25)，第三測壓接頭(26)，第四測壓接頭(27)，第三壓力表(28)，第四壓力表(29)，第一高壓油泵(30)，第二高壓油泵(31)，第二油泵電機(32)，所述第一、第二高壓油泵及第二油泵電機，通過裝配連接是一種電能轉換為液能的動力傳動裝置，第一高壓油泵(30)、第二高壓油泵(31)進油口輸入
端通過管路連接與油箱(33)連通，第一高壓油泵(30)出油口輸出端連通第四單向閥(20)進油口、第一高壓截止閥(22)進油口、第一高壓調壓閥(24)進油口及第三測壓接頭(26)油口并經過第四單向閥出油口連通至待測試油缸無桿腔油路；所述第二高壓油泵出油口輸出端連通第五單向閥(21)進油口、第二高壓截止閥(23)進油口、第二高壓調壓閥(25)進油口及第四測壓接頭(27)油口并經過第五單向閥出油口連通至待測試油缸有桿腔油路。
[0011]優選的，高低壓油源隔離部分包括，第一油泵電機(1)，第一油泵大泵(2)，第一油泵小泵(3)，第一單向閥(4)，第一電控調壓閥(5)，第一測壓接頭(6)，第一壓力表(7)，第二電控調壓閥(8)，第二測壓接頭(9)，第二壓力表(10),第二單向閥(11)，三位四通電磁換向閥(12)，第三單向閥(13)，儲能器(14)，雙向電磁保壓卸荷閥(15)，第一壓力變送器(16)，第二壓力變送器(17)，第一快速接頭(18)，第二快速接頭(19)；所述第一油泵電機、第一油泵大泵及第一油泵小泵，通過裝配連接是一種電能轉換為液能的動力傳動裝置，第一油泵大泵(2)、第一油泵小泵(3)進油口輸入端通過管路連接與油箱(33)連通，第一油泵大泵(2)出油口連通第一單向閥(4)進油口、第一電控調壓閥(5)進油口及第一測壓接頭(6)油口，第一油泵小泵(3)連通第二單向閥(11)進油口、第二電控調壓閥(8)進油口及第二測壓接頭(9)油口；所述三位四通電磁換向閥(12)，是一種電液轉換元件，通過兩端電磁鐵吸力實現閥芯運動，改變油路的通斷，從而實現執行元件的換向，P1為進油口連通第一單向閥(4)出油口、第二單向閥(11)出油口及第三單向閥(13)進油口，T1為回油口與油箱(33)連通回油，A口及B口為壓力油源方向切換油口；所述雙向電磁保壓卸荷閥(15)是一種外控型高壓雙向保壓、電磁卸荷綜合型閥，P口為控制油口進油口，連通低壓油源部分儲能器(14)油口及第三單向閥(13)出油口，T口為回油口連通油箱(33)回油，B1及B2為進油口分別連通三位四通電磁換向閥(12)壓力油源方向切換油口A口及B口,A1油口及A2油口為出油口，A1油口連通高壓油源部分第四單向閥(20)出油口、第一壓力變送器(16)油口及第一快速接頭(18)油口，A2油口連通高壓油源部分第五單向閥(21)出油口、第二壓力變送器(17)油口及第二快速接頭(19)油口。
[0012]優選的，氣動部分包括：減壓閥(35)，第五壓力表(36)，二位二通電磁閥(37)，第三快速接頭(38)，所述減壓閥(35)進氣口接入0.8兆帕壓縮空氣，出口連接第五壓力表(36)、二位二通電磁閥(37)進氣口，二位二通電磁閥(37)出氣口連接第三快速接頭(38)端口。
[0013]優選的，高壓油源部分高壓油泵為并聯雙油泵兩路系統，經過第四單向閥及第五單向閥分別連通至待測試油缸有桿腔及無桿腔油路。
[0014]優選的，儲能器(14)儲能壓力油源來自第一油泵大泵(2)及第一油泵小泵(3)公共合流油路通道，并連通于雙向電磁保壓卸荷閥(15)控制油口進油油口P口。
[0015]優選的，待測試油缸(34)性能壓力測試檢測元件為壓力變送器，所述壓力變送器為一種壓力信號轉換電信號的一種裝置，用于與電器控制系統PLC可編程控制器人機界面信號傳輸。
[0016]工作原理及有益效果：1、與現有技術相比，本申請選用高壓雙向電磁保壓卸荷閥隔離高低壓壓力油源，可靠的保證了油缸測試中，高壓力測試下的實用性及安全性。
[0017]2、與現有技術相比，高壓壓力油源部分，選用兩路高壓油泵打壓提升了壓力，保證了系統的安全性、穩定性及實用性。
[0018]3、與現有技術相比，控制油路選用儲能器利用第一油泵大泵或第二油泵小泵工作
時的瞬間儲能做控制油路壓力油源，此工況可節約能源，降低生產成本。
[0019]4、與現有技術相比，本申請選用壓力變送器做油缸測試壓力檢測元件與PLC人機界面做信號傳輸，更好的提高了自動化控制程度及檢測精度。
附圖說明
[0020]圖1是本專利技術的原本文檔來自技高網...

【技術保護點】

【技術特征摘要】
1.一種高壓油缸測試系統，包括高低壓油源隔離部分、氣動部分、油箱(33)和待測試油缸(34)，其特征在于，還包括，高壓油源部分，所述高壓油源部分為兩路系統控制，包括第四單向閥(20)，第五單向閥(21)，第一高壓截止閥(22),第二高壓截止閥(23)，第一高壓調壓閥(24)，第二高壓調壓閥(25)，第三測壓接頭(26)，第四測壓接頭(27)，第三壓力表(28)，第四壓力表(29)，第一高壓油泵(30)，第二高壓油泵(31)，第二油泵電機(32)，所述第一高壓油泵(30)、第二高壓油泵(31)進油口輸入端通過管路連接與油箱(33)連通；所述第一高壓油泵(30)出油口輸出端連通第四單向閥(20)進油口、第一高壓截止閥(22)進油口、第一高壓調壓閥(24)進油口及第三測壓接頭(26)油口并經過第四單向閥出油口連通至待測試油缸無桿腔油路；所述第二高壓油泵出油口輸出端連通第五單向閥(21)進油口、第二高壓截止閥(23)進油口、第二高壓調壓閥(25)進油口及第四測壓接頭(27)油口并經過第五單向閥出油口連通至待測試油缸有桿腔油路。2.根據權利要求1所述的一種高壓油缸測試系統，其特征在于，所述高低壓油源隔離部分，包括，第一油泵電機(1)，第一油泵大泵(2)，第一油泵小泵(3)，第一單向閥(4)，第一電控調壓閥(5)，第一測壓接頭(6)，第一壓力表(7)，第二電控調壓閥(8)，第二測壓接頭(9)，第二壓力表(10),第二單向閥(11)，三位四通電磁換向閥(12)，第三單向閥(13)，儲能器(14)，雙向電磁保壓卸荷閥(15)，第一壓力變送器(16)，第二壓力變送器(17)，第一快速接頭(18)，第二快速接頭(19)；所述第一油泵大泵(...

【專利技術屬性】
技術研發人員：楊洪新，楊莉，
申請(專利權)人：常州雯莉自動化有限公司，
類型：新型
國別省市：