本發明專利技術公開了一種一體化副車架成形裝置及成型方法，裝置包括電爐、精煉爐、電磁驅動泵、離心裝置、真空泵；離心裝置包括電機、旋轉座、多個快換鑄模；本發明專利技術通過采用多個快換鑄模循環作業實現了連續一體化副車架的連續制造，節約了鑄型冷卻、開模、脫模的時間，提高了生產效率；通過低壓與反重力的配合，實現一體化副車架的快速成型，與壓力鑄造相比該鑄件可以通過熱處理達到鋁合金最高性能，并且鑄造效率較低壓鑄造提高50％；通過設置抽氣連接口的鑄型桶與設置有連接管的旋轉座的配合，以及通過設置快換連接結構的快換鑄模與旋轉座的配合，在將快換鑄模安裝在旋轉座上時候即可實現抽氣和旋轉的同步快速連接。抽氣和旋轉的同步快速連接。抽氣和旋轉的同步快速連接。
【技術實現步驟摘要】
一體化副車架成形裝置及成型方法
[0001]本專利技術涉及車架制造
，尤其涉及一種一體化副車架成形裝置及成型方法。
技術介紹
[0002]汽車底盤副車架屬于重要的結構安全件，它連接和固定著懸架系統、轉向系統、發動機等總成零件，對其強度、剛度、模態、操穩等性能要求較高。為了降低副車架重量，實現汽車輕量化，國內外各主機廠一直研究并且有的廠家已成熟地應用了多種不同成形工藝的鋁合金副車架。當前用于生產汽車鋁合金零部件的成形工藝有壓鑄成形、擠壓成形、鍛造成形、鋁管液壓成形、鋁板沖壓成形，以及焊接復合成形等。
[0003]一體化中空造型的副車架在輕量化、強度、制造成本和生產效率等方面都大大優于以往的分體制造件，因此必將會成為新能源汽車的終極選擇。
[0004]由于一體化中空鑄造副車架結構復雜、中空，且除鋁合金易氧化、吸氣的特點外，由于副車架本身具有結構尺寸大、復雜、壁厚不均的特點，充型不平穩，鑄件容易出現裂紋、縮松等影響性能的缺陷，故普通重力鑄造難以滿足技術要求，因此低壓鑄造是中空造型副車架普遍采用的鑄造工藝。鑒于低壓鑄造成品率、生產效率制約副車架交貨期，急需開發成品率、生產效率更高的一體化中空副車架鑄造成形新技術。
[0005]另外，根據中空一體式副車架結構特點，通過放置砂芯，采用低壓鑄造成形，已獲得商業化應用。但該技術充型速度慢，以鑄造單重26Kg副車架計，充型成形周期約7分鐘，且鑄型準備及下砂芯都在機臺上操作，單機鑄造效率較低。對于像副車架這類大尺寸鑄件，充型速度慢會增加砂型鑄件產生氣孔、針孔等鑄造缺陷，而金屬型需要結構復雜的水冷系統，增大操作復雜程度，投資也大。
[0006]所以研發出一種一體化副車架成形裝置及成型方法來解決上述問題。
技術實現思路
[0007]本專利技術的目的就在于為了解決上述問題設計了一種一體化副車架成形裝置及成型方法。
[0008]本專利技術通過以下技術方案來實現上述目的：
[0009]一體化副車架成形裝置，包括：
[0010]用于熔煉金屬的電爐；
[0011]精煉爐；電爐熔煉完畢的金屬輸入精煉爐精煉、變質、除氣；
[0012]離心裝置；離心裝置包括：
[0013]電機；
[0014]旋轉座；電機的旋轉軸與旋轉座下端連接；
[0015]多個快換鑄模；快換鑄模的下端通過快換連接結構安裝在旋轉座內部，精煉爐精煉后的金屬注入快換鑄模內。
[0016]進一步地，一體化副車架成形裝置還包括真空泵，在旋轉座內設置有連接管，真空泵與連接管的第一端通過旋轉接頭連接，快換鑄模底部設置有與內部連通的連接口，快換鑄模安裝在旋轉座內時，連接口與連接管的第二端連接。
[0017]具體地，快換鑄模包括鑄型桶、內筒、密封裝置，內筒置于鑄型桶內，鑄型安裝在內筒內，密封裝置蓋設在鑄型桶頂部，鑄型桶與內筒之間設置有抽氣通道夾層，連接口的上端與抽氣通道夾層連通，內筒壁上設置有多個透氣孔。
[0018]進一步地，內筒內設置有固定架，鑄型安裝在固定架上。
[0019]進一步地，鑄型桶的底部設置有向下凸起的快換連接結構，連接口豎向貫穿快換連接結構設置，快換連接結構的側壁局部形成為環形圓錐面，對應地，旋轉座的內側上端亦形成為環形圓錐面，快換連接結構的環形錐面與旋轉座的環形錐面連接配合。
[0020]具體地，密封裝置包括密封條、鎖緊板、密封罩、至少兩個的斜鐵鎖緊機構，鎖緊板形成為環形，鎖緊板的下端固定在鑄型桶的上端，密封罩蓋設在鑄型桶的上端開口處，密封條置于鑄型桶的上端邊緣與密封罩之間，密封罩的邊緣通過至少兩個的斜鐵鎖緊機構與鎖緊板連接。
[0021]優選地，斜鐵鎖緊機構為四個，四個斜鐵鎖緊機構均勻分布在密封罩的邊緣處。
[0022]進一步地，密封罩的頂部中心處設置有澆注孔。
[0023]進一步地，一體化副車架成形裝置還包括電磁驅動泵，電磁驅動泵安裝在一澆注管上，澆注管的第一端與精煉爐的出口連接，澆注管的第二端用于插入密封罩的澆注孔。
[0024]一體化副車架成形裝置的成型方法，包括以下步驟：
[0025]S1：將鑄型放入內筒內由固定架固定，用密封裝置鎖緊鑄型桶頂部；
[0026]S2：將一個快換鑄模下端插入旋轉座內部進行連接，真空泵將鑄型桶內抽真空；
[0027]S3：電爐熔煉金屬，熔煉后注入精煉爐精煉、變質、除渣、旋轉吹氮除氣；
[0028]S4：移動澆注平臺將澆注管的第二端插入密封罩的澆注孔，通過電磁驅動泵將金屬熔液定量壓入鑄型，澆注過程中保持電機、快換鑄模轉動；
[0029]S5：金屬熔液澆注完畢后，快換鑄模繼續轉動一定時間后停機,停止抽真空，移走澆注平臺。
[0030]S6：移走快換鑄模至冷卻、脫模處開箱脫模，得到副車架鑄造毛坯；
[0031]S7：將已取出副車架鑄造毛坯的快換鑄模轉入備模處備模，準備下一次澆注，將另一個已經備模完畢的快換鑄模插入旋轉座進行下一組副車架鑄造毛坯制作。
[0032]本專利技術的有益效果在于：
[0033]通過采用多個快換鑄模循環作業實現了連續一體化副車架的連續制造，節約了鑄型冷卻、開模、脫模的時間，提高了生產效率；
[0034]通過低壓與反重力的配合，實現一體化副車架的快速成型，與壓力鑄造相比該鑄件可以通過熱處理達到鋁合金最高性能，并且鑄造效率較低壓鑄造提高50％；
[0035]通過設置抽氣連接口的鑄型桶與設置有連接管的旋轉座的配合，以及通過設置快換連接結構的快換鑄模與旋轉座的配合，在將快換鑄模安裝在旋轉座上時候即可實現抽氣和旋轉的同步快速連接。
附圖說明
[0036]圖1為一體化副車架成形裝置的結構示意圖；
[0037]圖2為離心裝置的剖視結構示意圖；
[0038]圖3為密封裝置的剖視圖；
[0039]圖4為密封裝置的俯視圖；
[0040]圖5為固定架的結構示意圖；
[0041]圖中：1.電爐；2.精煉爐；21.氮氣除氣機；3.電磁驅動泵；4.澆注管；5.離心裝置；51.電機；52.旋轉軸；53.旋轉座；54.連接管；55.快換連接結構；56.鑄型桶；57.鑄型桶內側壁；571.內壁抽氣孔；58.抽氣通道夾層；59.密封條；510.鎖緊板；511.密封罩；512.固定架；513.斜鐵鎖緊機構；6.真空泵；61.抽氣管；7.鑄型。
具體實施方式
[0042]為使本專利技術實施例的目的、技術方案和優點更加清楚，下面將結合本專利技術實施例中的附圖，對本專利技術實施例中的技術方案進行清楚、完整地描述。顯然，所描述的實施例是本專利技術一部分實施例，而不是全部的實施例。通常在此處附圖中描述和示出的本專利技術實施例的組件可以以各種不同的配置來布置和設計。
[0043]因此，以下對在附圖中提供的本專利技術的實施例的詳細描述并非旨在限制要求保護的本專利技術的范圍，而是僅僅表示本專利技術的選定實施例。基于本專利技術中的實施例，本領域普通技術人員在沒有作出創本文檔來自技高網...
【技術保護點】
【技術特征摘要】
1.一體化副車架成形裝置，其特征在于，包括：用于熔煉金屬的電爐；精煉爐；電爐熔煉完畢的金屬輸入精煉爐精煉、變質、除氣；離心裝置；離心裝置包括：電機；旋轉座；電機的旋轉軸與旋轉座下端連接；多個快換鑄模；快換鑄模的下端通過快換連接結構安裝在旋轉座內部，精煉爐精煉后的金屬注入快換鑄模內。2.根據權利要求1所述的一體化副車架成形裝置，其特征在于，一體化副車架成形裝置還包括真空泵，在旋轉座內設置有連接管，真空泵與連接管的第一端通過旋轉接頭連接，快換鑄模底部設置有與內部連通的連接口，快換鑄模安裝在旋轉座內時，連接口與連接管的第二端連接。3.根據權利要求2所述的一體化副車架成形裝置，其特征在于，快換鑄模包括鑄型桶、內筒、密封裝置，內筒置于鑄型桶內，鑄型安裝在內筒內，密封裝置蓋設在鑄型桶頂部，鑄型桶與內筒之間設置有抽氣通道夾層，連接口的上端與抽氣通道夾層連通，內筒壁上設置有多個透氣孔。4.根據權利要求3所述的一體化副車架成形裝置，其特征在于，內筒內設置有固定架，鑄型安裝在固定架上。5.根據權利要求3所述的一體化副車架成形裝置，其特征在于，鑄型桶的底部設置有向下凸起的快換連接結構，連接口豎向貫穿快換連接結構設置，快換連接結構的側壁局部形成為環形圓錐面，對應地，旋轉座的內側上端亦形成為環形圓錐面，快換連接結構的環形錐面與旋轉座的環形錐面連接配合。6.根據權利要求3所述的一體化副車架成形裝置，其特征在于，密封裝置包括密封條、鎖緊板、密封罩、至少兩個的斜鐵鎖緊機構，鎖緊板形...
【專利技術屬性】
技術研發人員：魏曉林，羅朝金，段嫻，
申請(專利權)人：成都西菱動力科技股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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