一種壓力機的滑塊連接器制造技術

本實用新型專利技術公開了一種壓力機的滑塊連接器，包括導向套、油缸、活塞、座板、螺桿和連桿，油缸內設有第一腔室和第二腔室，第二腔室貫穿油缸的底部；活塞的上部分置于第一腔室內且與第一腔室密封連接，下部分置于第二腔室且與第二腔室密封連接；座板上設有延伸腔；螺桿的下端進入延伸腔，螺桿位于活塞上方的部分連接有螺套和第一墊片，第一墊片位于螺套和活塞之間；與現有技術相比，本實用新型專利技術的壓力機的滑塊連接器，螺套通過第一墊片與活塞接觸，避免螺套直接與活塞接觸，使兩者的接觸面磨損，螺桿的下端穿過活塞和第二腔室進入延伸腔內，在增加螺桿的調節量的同時，降低了壓力機的機身的高度，不僅省料降低成本，還提高了壓力機的穩定性。穩定性。穩定性。

【技術實現步驟摘要】
一種壓力機的滑塊連接器


[0001]本技術涉及壓力機
，具體地，涉及一種壓力機的滑塊連接器。

技術介紹

[0002]壓力機(包括沖床、液壓機)是一種結構精巧的通用性壓力機，具有用途廣泛，生產效率高等特點，壓力機可廣泛應用于切斷、沖孔、落料、彎曲、鉚合和成形等工藝；通過對金屬坯件施加強大的壓力使金屬發生塑性變形和斷裂來加工成零件。機械壓力機工作時由電動機通過三角皮帶驅動大皮帶輪(通常兼作飛輪)，經過齒輪副和離合器帶動連桿移動，連桿帶動與其連接的滑塊連接器移動，滑塊連接器帶動滑塊移動。在滑塊連接器工作時，滑塊連接器的螺桿帶動其上與其螺接的螺套向下移動，使螺套擠壓油缸的活塞，活塞通過油缸中的高壓油將下壓力傳遞給油缸，由于滑塊與油缸固定連接，從而驅動滑塊向下運動和模具配合進行沖壓工作。在每次連桿通過滑塊連接器帶動滑落向下移動時，導向套的下端都會與活塞碰撞，在長期工作過程中，導向套和活塞相對的面都會發生磨損，影響產品的穩定性。

技術實現思路

[0003]本技術的目的在于提供一種壓力機的滑塊連接器，其用于解決上述技術問題。
[0004]一種壓力機的滑塊連接器，包括：
[0005]導向套，其設有導向通道；
[0006]油缸，其內設有第一腔室和第二腔室，第二腔室貫穿油缸的底部，其內徑小于第一腔室的內徑；
[0007]活塞，其截面為“T”型，其上部分置于第一腔室內且與第一腔室密封連接，其下部分置于第二腔室且與第二腔室密封連接，活塞的上部分的高度小于第一腔室的高度；
[0008]座板，其連接于油缸的下端，其上設有與第二腔室連通的延伸腔；
[0009]螺桿，其設于導向通道內，其下端穿過活塞和第二腔室進入延伸腔，螺桿位于活塞上方的部分連接有螺套和第一墊片，第一墊片位于螺套和活塞之間；
[0010]連桿，其與螺桿的上端轉動連接。
[0011]根據本技術的一實施方式，油缸內還設有螺母，螺母上設有“T”型限位孔，“T”型限位孔的上部分的孔徑與螺套的外徑適配，螺母的下部分的孔徑大于其上部分的孔徑，螺套的下端面設有限位臺階，限位臺階置于“T”型限位孔的下部分內。
[0012]根據本技術的一實施方式，還包括蝸輪蝸桿結構，蝸輪蝸桿結構包括蝸輪箱、蝸桿、蝸輪及壓蓋，蝸輪箱設于油缸上且與第一腔室的內壁面密封連接，蝸輪轉動連接于蝸輪箱內且與螺套固定連接，蝸桿設于蝸輪箱內的部分與蝸輪傳動連接，壓蓋連接于蝸輪箱的上端，壓蓋的下端面與蝸輪的上端面之間設有間隙。
[0013]根據本技術的一實施方式，蝸輪箱內還設有第二墊片，第二墊片位于蝸輪的
下方。
[0014]根據本技術的一實施方式，壓蓋的下端面與蝸輪的上端面之間的間隙為0.2
㎜
至0.3
㎜
，壓蓋的外緣向外延伸有連接環壁，連接環壁與蝸輪箱的上端面連接，連接環壁與蝸輪箱的上端面之間設有調整墊片。
[0015]根據本技術的一實施方式，壓蓋的內徑大于螺套的內徑，壓蓋與螺套之間形成第一潤滑油腔，蝸輪箱與螺套之間形成有第二潤滑油腔，蝸輪與螺套之間的間隙連通第一潤滑油腔和第二潤滑油腔，螺套上設有第一潤滑油通道，第一潤滑油通道連通第二潤滑油腔與螺桿和活塞之間的間隙，螺桿與螺套之間的間隙與延伸腔連通。
[0016]根據本技術的一實施方式，連桿通過銷軸與螺桿轉動連接，連桿上與銷軸轉動連接的位置處設有銅套，連桿上設有第二潤滑油通道，銅套的內壁面設有油槽，第二潤滑油通道與銅套上的油槽連通，銅套和銷軸之間的間隙與螺桿和連桿之間的間隙連通，螺桿上設有第三潤滑油通道，第三潤滑油通道與螺桿和連桿之間的間隙連通。
[0017]根據本技術的一實施方式，第三潤滑油通道的出口端與螺套的上端面對正，螺套的上端面的外緣設有凸臺。
[0018]根據本技術的一實施方式，壓蓋上設有置于第一潤滑油腔上方的濾油網。
[0019]根據本技術的一實施方式，壓蓋上方還連接有油盤，油盤為環形，其內徑大于濾油網的內徑，且小于濾油網的外徑。
[0020]與現有技術相比，本技術的壓力機的滑塊連接器具有以下優點：
[0021]本技術的壓力機的滑塊連接器，在連桿頻繁帶動螺桿向下移動的過程中，螺套隨螺桿向下移動，螺套通過第一墊片與活塞接觸，避免螺套直接與活塞接觸，使兩者的接觸面磨損，第一墊片采用耐磨的材料制成，并且在磨損嚴重時方便更換；此外，第二腔室貫穿油缸的底部，螺桿的下端穿過活塞和第二腔室進入延伸腔內，在增加螺桿的調節量的同時，降低了壓力機的機身的高度，不僅省料降低成本，還提高了壓力機的穩定性。
附圖說明
[0022]圖1為本技術的壓力機的滑塊連接器的結構示意圖；
[0023]圖2為本技術的壓力機的滑塊連接器的剖視圖；
[0024]圖3為本技術的壓力機的滑塊連接器另一方向的剖視圖；
[0025]圖4為圖3中A的局部放大圖；
[0026]圖5為圖3中B的局部放大圖；
[0027]圖中：1.導向套、2.油缸、21.第一腔室、22.第二腔室、23.螺母、3.活塞、4.座板、41.延伸腔、5.螺桿、51.螺套、511.限位臺階、512.第一潤滑油通道、52.第一墊片、53.第三潤滑油通道、6.連桿、61.第二潤滑油通道、62.銅套、7.蝸輪蝸桿結構、71.蝸輪箱、72.蝸桿、73.蝸輪、74.壓蓋、741.連接環壁、742.濾油網、75.第二墊片、76.調整墊片、77.濾油網、8.銷軸、9.油盤、a.第一潤滑油腔、b.第二潤滑油腔
[0028]本技術功能的實現及優點將結合實施例，參照附圖做進一步說明。
具體實施方式
[0029]以下將以圖式揭露本技術的多個實施方式，為明確說明起見，許多實務上的
細節將在以下敘述中一并說明。然而，應了解到，這些實務上的細節不應用以限制本技術。也就是說，在本技術的部分實施方式中，這些實務上的細節是非必要的。此外，為簡化圖式起見，一些習知慣用的結構與組件在圖式中將以簡單的示意的方式繪示之。
[0030]需要說明，本技術實施例中所有方向性指示(諸如上、下、左右、前、后
……
)僅用于解釋在某一特定姿態(如附圖所示)下各部件之間的相對位置關系、運動情況等，如果該特定姿態發生改變時，則該方向性指示也相應地隨之改變。
[0031]另外，在本技術中如涉及“第一”、“第二”等的描述僅用于描述目的，并非特別指稱次序或順位的意思，亦非用以限定本技術，其僅僅是為了區別以相同技術用語描述的組件或操作而已，而不能理解為指示或暗示其相對重要性或者隱含指明所指示的技術特征的數量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括至少一個該特征。另外，各個實施例之間的技術方案可以相互結合，但是必須是以本領域普通技術人員能夠實現為基礎，當技術方案的結合出現相互矛盾或無法實現時應當認為這種技術方案的本文檔來自技高網...

【技術保護點】

【技術特征摘要】
1.一種壓力機的滑塊連接器，其特征在于，包括：導向套(1)，其設有導向通道；油缸(2)，其內設有第一腔室(21)和第二腔室(22)，所述第二腔室(22)貫穿所述油缸(2)的底部，其內徑小于所述第一腔室(21)的內徑；活塞(3)，其截面為“T”型，其上部分置于所述第一腔室(21)內且與所述第一腔室(21)密封連接，其下部分置于所述第二腔室(22)且與所述第二腔室(22)密封連接，所述活塞(3)的上部分的高度小于所述第一腔室(21)的高度；座板(4)，其連接于所述油缸(2)的下端，其上設有與所述第二腔室(22)連通的延伸腔(41)；螺桿(5)，其設于所述導向通道內，其下端穿過所述活塞(3)和所述第二腔室(22)進入所述延伸腔(41)，所述螺桿(5)位于所述活塞(3)上方的部分連接有螺套(51)和第一墊片(52)，所述第一墊片(52)位于所述螺套(51)和所述活塞(3)之間；連桿(6)，其與所述螺桿(5)的上端轉動連接。2.根據權利要求1所述的壓力機的滑塊連接器，其特征在于，所述油缸(2)內還設有螺母(23)，所述螺母(23)上設有“T”型限位孔，所述“T”型限位孔的上部分的孔徑與所述螺套(51)的外徑適配，所述螺母(23)的下部分的孔徑大于其上部分的孔徑，所述螺套(51)的下端面設有限位臺階，所述限位臺階置于所述“T”型限位孔的下部分內。3.根據權利要求1所述的壓力機的滑塊連接器，其特征在于，還包括蝸輪蝸桿結構(7)，所述蝸輪蝸桿結構(7)包括蝸輪箱(71)、蝸桿(72)、蝸輪(73)及壓蓋(74)，所述蝸輪箱(71)設于所述油缸(2)上且與所述第一腔室(21)的內壁面密封連接，所述蝸輪(73)轉動連接于所述蝸輪箱(71)內且與所述螺套(51)固定連接，所述蝸桿(72)設于所述蝸輪箱(71)內的部分與所述蝸輪(73)傳動連接，所述壓蓋(74)連接于所述蝸輪箱(71)的上端，所述壓蓋(74)的下端面與所述蝸輪(73)的上端面之間設有間隙。4.根據權利要求3所述的壓力機的滑塊連接器，其特征在于，所述蝸輪箱(71)內還設有第二墊片(75)，所述第二墊片(75)位于所述蝸輪(73)的下方。5.根據權利要求3所述的壓力機的滑塊連接器，其特征在...

【專利技術屬性】
技術研發人員：麥基強，章爭榮，韓鋒，蘇長友，吳鎵希，
申請(專利權)人：廣東鍛壓機床廠有限公司，
類型：新型
國別省市：