【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于冶金，涉及一種500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法。
技術介紹
1、隨著汽車工業的迅猛發展，輕量化設計、低碳減排已成為其主要的發展方向，對汽車用鋼鐵材料的要求也更加嚴格，汽車用鋼必須保證高強度和良好的成形性能，同時還要滿足不同部位汽車零件對加工性能的特殊要求。汽車底盤和車輪部件在制造過程中需要經過大量的翻邊、彎曲和擴孔，因此對鋼板的成形性，尤其是延伸凸緣性能提出了較高的要求。與傳統的鐵素體+馬氏體雙相鋼相比，鐵素體+貝氏體雙相鋼(fb鐵貝雙相鋼)具有強度和延伸凸緣性能的良好組合，具有強度高、成形性好、擴孔率高、疲勞性能優異及焊接性能良好等特點，更適合于制作規格較厚且翻邊性良好的部件及要求較高擴孔性能的構件，是制造汽車底盤和車輪部件的理想材料。
2、目前常用的鐵貝雙相鋼煉鋼生產工藝為轉爐→lf精煉(鈣處理)→板坯連鑄，這種煉鋼工藝在lf精煉及鈣處理過程中容易造成鋼液增氮，嚴重時lf工序增氮超過20ppm，導致最終產品的氮含量超標，形成大尺寸的tin夾雜物，影響擴孔性能。同時原有鐵貝雙相鋼在成分設計時一般采用nb、ti復合強化成分體系，該成分體系不僅成本高，而且在后續熱軋過程中容易出現混晶組織，降低鋼板的成型性能，導致零件加工過程中極易發生開裂。因此，開發鐵貝雙相鋼新的煉鋼生產工藝，對于進一步提高鋼板的潔凈度和成型性能意義重大。
技術實現思路
1、為解決上述技術問題，本專利技術提供一種500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，本專利技術采用的技術方案是：
3、所述rh精煉工序，鋼水剛開始循環即加入脫硫劑進一步脫硫，微調鋼水成分后加入鈦鐵，靜循環3～6min后加高鈣硅鐵，然后再靜循環2～3min破空復壓，出站時鋼水中[s]≤0.005％，[p]≤0.022％，[h]≤2ppm，[n]≤30ppm。
4、所述板坯連鑄工序，中包鋼水成分中[n]≤35ppm；
5、所述鐵貝雙相鋼成分中不添加nb元素。
6、進一步的，所述kr鐵水預處理工序，通過加入脫硫劑，控制攪拌槳插入深度1.6～1.7m，攪拌速度95～120r/min，攪拌時間9～11min，實現深脫硫，脫硫后脫硫渣扒除率達到99～100％，保證出站鐵水[s]≤0.003wt％。
7、進一步的，所述轉爐初煉工序，采用低硫廢鋼和低硫造渣料，減少轉爐冶煉過程中的回硫量，促進早化渣前期脫磷，保證轉爐終點鋼水中[s]≤0.005wt％，[p]≤0.020wt％，終點鋼水溫度1665℃～1685℃。轉爐出鋼鋼流圓整，鋼包使用連用紅包，鋼包內襯溫度≥1000℃，脫氧合金化采用先加弱脫氧劑后加強脫氧劑的方式。出鋼過程加入脫硫劑，并進行頂渣改質，形成白渣，嚴格控制出鋼下渣，避免回磷，保證頂渣中(feo+mno)≤1.5wt％，鋼包[s]≤0.004wt％，[p]≤0.021wt％，鋼包鋼水溫度1610～1630℃；出鋼完畢后進行鋼包加蓋，保證鋼水從轉爐到rh精煉的等待時間≤5min。
8、進一步的，所述rh精煉工序，真空度≤100pa的保壓時間≥10min，脫硫劑加入量為0.7～0.9kg/t鋼，出站時鋼水溫度1565～1585℃。
9、進一步的，所述板坯連鑄工序，采用保護澆注，中包鋼水溫度控制在1535～1555℃。
10、所述鐵貝雙相鋼的化學成分及質量含量滿足c≤0.10％，mn:1.2～1.5％，s≤0.005％，p≤0.022％，si:0.18～0.28％，al:0.015～0.045％，ti:0.01～0.05％。
11、本專利技術取消lf精煉，杜絕了此過程中的大量增氮，通過rh精煉嚴格控制鋼中[n]≤35ppm，避免大尺寸tin夾雜物形成，同時促進鋼中夾雜物的去除，并利用rh脫硫進一步降低鋼水硫含量，提高了鋼水的潔凈度。在rh精煉末期加入高鈣硅鐵，在合金化的同時增加鋼中鈣含量保證鋼水可澆性。采用單ti的成分設計，避免混晶組織對成型性能的影響。
12、通過上述措施，得到的500mpa級鐵貝雙相鋼鑄坯夾雜物質量良好，雙相鋼成分、擴孔性能滿足標準“gb/t?20887.2-2022汽車用高強度熱連軋鋼板及鋼帶第2部分：高擴孔鋼”的要求，進一步提高鐵貝雙相鋼的擴孔性能，保證擴孔率≥80％。
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1.一種500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于，包括KR鐵水預處理、轉爐初煉、RH精煉、板坯連鑄工序；
2.根據權利要求1所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述KR鐵水預處理工序，通過加入脫硫劑，控制攪拌槳插入深度1.6～1.7m，攪拌速度95～120r/min，攪拌時間9～11min，實現深脫硫，脫硫后脫硫渣扒除率達到99～100%，保證出站鐵水[S]≤0.003wt%。
3.根據權利要求2所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述轉爐初煉工序，采用低硫廢鋼和低硫造渣料，減少轉爐冶煉過程中的回硫量，促進早化渣前期脫磷，保證轉爐終點鋼水中[S]≤0.005wt%，[P]≤0.020wt%，終點鋼水溫度1665℃～1685℃。
4.根據權利要求3所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述轉爐初煉工序，轉爐出鋼鋼流圓整，鋼包使用連用紅包，鋼包內襯溫度≥1000℃，脫氧合金化采用先加弱脫氧劑后加強脫氧劑的方式。
5.根據權利要求4所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在
6.根據權利要求5所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述RH精煉工序，真空度≤100Pa的保壓時間≥10min，脫硫劑加入量為0.7～0.9kg/t鋼，出站時鋼水溫度1565～1585℃。
7.根據權利要求6所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述板坯連鑄工序，采用保護澆注，中包鋼水溫度控制在1535～1555℃。
8.根據權利要求1-7任意一項所述的500MPa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述鐵貝雙相鋼的化學成分及質量含量滿足C≤0.10%，Mn:1.2～1.5%，S≤0.005%，P≤0.022%，Si:0.18～0.28%，Al:0.015～0.045%，Ti:0.01～0.05%。
...【技術特征摘要】
1.一種500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于，包括kr鐵水預處理、轉爐初煉、rh精煉、板坯連鑄工序；
2.根據權利要求1所述的500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述kr鐵水預處理工序，通過加入脫硫劑，控制攪拌槳插入深度1.6～1.7m，攪拌速度95～120r/min，攪拌時間9～11min，實現深脫硫，脫硫后脫硫渣扒除率達到99～100%，保證出站鐵水[s]≤0.003wt%。
3.根據權利要求2所述的500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述轉爐初煉工序，采用低硫廢鋼和低硫造渣料，減少轉爐冶煉過程中的回硫量，促進早化渣前期脫磷，保證轉爐終點鋼水中[s]≤0.005wt%，[p]≤0.020wt%，終點鋼水溫度1665℃～1685℃。
4.根據權利要求3所述的500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其特征在于：所述轉爐初煉工序，轉爐出鋼鋼流圓整，鋼包使用連用紅包，鋼包內襯溫度≥1000℃，脫氧合金化采用先加弱脫氧劑后加強脫氧劑的方式。
5.根據權利要求4所述的500mpa級鐵貝雙相鋼的冶煉方法，其...
【專利技術屬性】
技術研發人員：楊杰，楊曉江，侯明山，張軍國，崔寶民，張賀君，劉廣濤，郝常鑫，付建軍，
申請(專利權)人：唐山鋼鐵集團有限責任公司，
類型：發明
國別省市：
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