【技術(shù)實現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于機械工程，涉及一種用于電液伺服閥的測試系統(tǒng)和方法，具體涉及一種伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)及方法。
技術(shù)介紹
1、電液伺服閥是飛機液壓系統(tǒng)的重要組成部分，通過控制液壓缸伸縮來控制飛機舵面的偏轉(zhuǎn)角度。在飛行過程中，液壓系統(tǒng)的油液溫度會升高，最高能達到135℃，若電液伺服閥高溫性能不合格，將導(dǎo)致液壓缸伸縮量不合格，飛機氣動舵面偏轉(zhuǎn)角度與飛控系統(tǒng)所需值不符，使飛機偏航，將影響飛機的飛行安全。
2、高溫篩選試驗是電液伺服閥裝調(diào)過程中必不可少的一道工序，同時高溫性能指標也是伺服閥最核心的性能指標之一。伺服閥在高溫篩選試驗過程中，油液溫度和環(huán)境溫度會在一個溫度區(qū)間內(nèi)上升和下降。通常在溫度區(qū)間內(nèi)設(shè)置幾個溫度點，在各個溫度點測試伺服閥的性能。伺服閥在不同溫度下性能會有所差異，但不能超出規(guī)定的區(qū)間范圍，否則伺服閥會被判定為不合格品。在高溫篩選試驗過程中油液溫度和環(huán)境溫度經(jīng)歷一個勻速的上升和下降，整個過程消耗很長時間，短則1.5h，長則2h以上，是伺服閥裝調(diào)過程中耗時最長的工序。因此亟需設(shè)計一種伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，可在高溫篩選試驗時進行多臺伺服閥的高溫試驗，提高效率，節(jié)約成本。
3、電液伺服閥研制過程中高溫性能往往最難保證，經(jīng)常出現(xiàn)除高溫性能指標外其它性能指標都合格，而高溫性能指標不達標的情況。因此，在伺服閥研制過程中涉及許多伺服閥高溫性能對比試驗,為了消除伺服閥本身以外的因素(如液壓系統(tǒng)、流量計等)帶來的誤差,需要在同種高溫工況下測試不同伺服閥的性能,也需要一種測試系統(tǒng)能在高溫下進行多臺伺服閥的對比試驗
4、現(xiàn)有伺服閥高溫篩選試驗系統(tǒng)只能對單臺伺服閥進行高溫篩選試驗，試驗過程的耗時很長，效率很低且不能進行對比試驗。
技術(shù)實現(xiàn)思路
1、本專利技術(shù)的目的：
2、本專利技術(shù)提供了一種伺服閥高溫篩選試驗系統(tǒng)和方法，可實現(xiàn)最多三臺伺服閥同時進行高溫篩選試驗，可以節(jié)省2倍的時間成本與人力物力成本，大大縮短了伺服閥的生產(chǎn)周期。本伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)可實現(xiàn)同樣安裝接口不同型號伺服閥的高溫篩選試驗，不同型號產(chǎn)品同時試驗，提高工作效率。且能在高溫工況下進行多臺閥的性能對比試驗。
3、本專利技術(shù)的技術(shù)方案如下：
4、一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，包括油路切換裝置、電液伺服閥安裝及進回油裝置、性能測試模塊，電液伺服閥安裝及進回油裝置用于安裝待測試的電液伺服閥以及與液壓系統(tǒng)的進油、回油連通，油路切換裝置與電液伺服閥安裝及進回油裝置通過若干液壓管路連通，通過油路切換裝置切換電液伺服閥安裝及進回油裝置中油路通道的連通或斷開，性能測試模塊分別與油路切換裝置以及電液伺服閥安裝及進回油裝置上的待測試的電液伺服閥電氣連接。
5、進一步，所述的電液伺服閥安裝及進回油裝置包括伺服閥安裝座，所述的伺服安裝座內(nèi)部設(shè)置有回油通道和進油通道，回油通道與液壓系統(tǒng)回油連通，進油通道與液壓系統(tǒng)進油連通，所述的伺服安裝座頂部安裝面上設(shè)置三個電液伺服閥安裝位，每個電液伺服閥安裝位上設(shè)置有回油通道、進油通道以及兩個負載通道，所述伺服安裝座上的負載通道包括負載通道a1、a2、b1、b2、c1、c2；電液伺服閥安裝位上的回油通道與伺服安裝座內(nèi)的回油通道以及電液伺服閥的回油口連通，電液伺服閥安裝位上的進油通道與伺服安裝座內(nèi)的進油通道以及電液伺服閥的進油口連通，電液伺服閥安裝位上的兩個負載通道分別與電液伺服閥的兩個負載口對應(yīng)連通。
6、進一步，所述的油路切換裝置包括切換閥、切換閥安裝座和流量計，所述的切換閥安裝座為十字形結(jié)構(gòu)，包括四個支臂，所述的流量計安裝在切換閥安裝閥；
7、所述的切換閥包括四組，每組切換閥包括切換閥一和切換閥二；
8、切換閥安裝座的每個支臂內(nèi)部分別設(shè)置有四組通油通道，即a1、a2，b1、b2，c1、c2和d1、d2，通油通道a1一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥一連接，通油通道a2一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥二連接，通油通道a1、a2另一端分別與伺服安裝座上的負載通道a1、a2通過液壓管路一一對應(yīng)連通；油通道b1一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥一連接，通油通道b2一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥二連接，通油通道b1、b2另一端分別與伺服安裝座上的負載通道b1、b2通過液壓管路一一對應(yīng)連通；通油通道c1一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥一連接，通油通道c2一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥二連接，通油通道c1、c2另一端分別與伺服安裝座上的負載通道c1、c2通過液壓管路一一對應(yīng)連通；通油通道d1一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥一連接，通油通道d2一端與設(shè)置在所在支臂端面的切換閥二連接，通油通道d1、d2另一端通過堵塞封堵；
9、切換閥安裝座內(nèi)部設(shè)置流量計進口通道，即j通道，j通道包括延伸值四個支臂的分支管道以及設(shè)置在切換閥安裝座中心的主管道，主管道一端與四個分支管道一端連通，另一端與流量計的進油接口j連通，四個分支管道另一端分別與所在支臂上的切換閥一連接；
10、切換閥安裝座內(nèi)部設(shè)置流量計出口通道，即h通道，h通道包括延伸值四個支臂的分支管道以及設(shè)置在切換閥安裝座中心的主管道，主管道一端與四個分支管道一端連通，另一端與流量計的出油接口h連通，四個分支管道另一端分別與所在支臂上的切換閥二連接；
11、切換閥安裝座的每個支臂內(nèi)部設(shè)置有“不測流量”通道，“不測流量”通道一端與所在支臂上的切換閥一連接，另一端與所在支臂上的切換閥二連接；
12、每個支臂端面上的切換閥一用于切換該支臂內(nèi)部的通油通道、j通道以及“不測流量”通道的連通或關(guān)閉；每個支臂端面上的切換閥二用于切換該支臂內(nèi)部的通油通道、h通道以及“不測流量”通道的連通或關(guān)閉。
13、進一步，所述的切換閥采用3位3通板式安裝球閥，手柄位置對應(yīng)“0°、90°、180°”，其中“0°”對應(yīng)切換閥“不測流量”位置，“180°”對應(yīng)切換閥“測流量”位置，“90°”對應(yīng)切換閥的關(guān)閉位置；
14、當任意支臂上的切換閥手柄置于“不測流量”位置時，切換閥一使得位于該支臂中的一條通油通道一端與“不測流量”通道一端連通，位于該支臂中的另一條通油通道一端與“不測流量”通道另一端連通，該支臂中的兩條通油通道的另一端分別對應(yīng)連通電液伺服閥的兩個負載通道；油液從電液伺服閥的一個負載通道流出，經(jīng)過該支臂中的一條通油通道，再經(jīng)過“不測流量”通道，最后經(jīng)過該支臂中的另一條通油通道，回到電液伺服閥的另一個負載通道，油液不經(jīng)過流量計，流量計相當于被短接；
15、當任意支臂上的切換閥手柄置于“測流量”位置時，切換閥一使得位于該支臂中的一條通油通道一端與j通道一端連通，位于該支臂中的另一條通油通道一端與h通道一端連通，該支臂中的兩條通油通道的另一端分別對應(yīng)連通電液伺服閥的兩個負載通道；油液從電液伺服閥的一個負載通道流出，經(jīng)過該支臂中的一條通油通道，再經(jīng)過j通道、流量計的進油接口j進入流量計，而后從流量計內(nèi)部，經(jīng)流量計出油接口h、h通道以及該支臂中另一條通油通道本文檔來自技高網(wǎng)...
【技術(shù)保護點】
1.一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，包括油路切換裝置、電液伺服閥安裝及進回油裝置、性能測試模塊，電液伺服閥安裝及進回油裝置用于安裝待測試的電液伺服閥以及與液壓系統(tǒng)的進油、回油連通，油路切換裝置與電液伺服閥安裝及進回油裝置通過若干液壓管路連通，通過油路切換裝置切換電液伺服閥安裝及進回油裝置中油路通道的連通或斷開，性能測試模塊分別與油路切換裝置以及電液伺服閥安裝及進回油裝置上的待測試的電液伺服閥電氣連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的電液伺服閥安裝及進回油裝置包括伺服閥安裝座，所述的伺服安裝座內(nèi)部設(shè)置有回油通道和進油通道，回油通道與液壓系統(tǒng)回油連通，進油通道與液壓系統(tǒng)進油連通，所述的伺服安裝座頂部安裝面上設(shè)置三個電液伺服閥安裝位，每個電液伺服閥安裝位上設(shè)置有回油通道、進油通道以及兩個負載通道，所述伺服安裝座上的負載通道包括負載通道A1、A2、B1、B2、C1、C2；電液伺服閥安裝位上的回油通道與伺服安裝座內(nèi)的回油通道以及電液伺服閥的回油口連通，電液伺服閥安裝位上的進油通道與伺服安裝座內(nèi)的進油通道以及電液伺服
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的油路切換裝置包括切換閥、切換閥安裝座和流量計，所述的切換閥安裝座為十字形結(jié)構(gòu)，包括四個支臂，所述的流量計安裝在切換閥安裝閥；
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的切換閥采用3位3通板式安裝球閥，手柄位置對應(yīng)“0°、90°、180°”，其中“0°”對應(yīng)切換閥“不測流量”位置，“180°”對應(yīng)切換閥“測流量”位置，“90°”對應(yīng)切換閥的關(guān)閉位置；
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的電液伺服閥是通過四個安裝螺釘固定在電液伺服閥安裝座上；切換閥一和切換閥二均是通過六個安裝螺釘固定在切換閥安裝座的每個支臂端面；流量計通過四個安裝螺釘固定在切換閥安裝座中心位置。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的流量計以及電液伺服閥通過電氣線路與點液伺服閥性能測試模塊電氣連接。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，電液伺服閥與伺服閥安裝座之間、切換閥與切換閥安裝座之間、流量計和切換閥安裝座之間的液壓接口使用耐高溫的氟橡膠O型密封圈密封。
8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，電液伺服閥安裝座內(nèi)部的回油通道一端和進油通道一端分別與液壓系統(tǒng)的進油接口、回油接口通過管接頭對應(yīng)連接，電液伺服閥安裝座內(nèi)部的回油通道另一端和進油通道另一端均設(shè)置螺堵安裝孔，用于安裝螺堵。
9.根據(jù)權(quán)利要求1-8任意所述電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)的方法，其特征在于，所述的方法為電液伺服閥高溫篩選試驗方法：
...【技術(shù)特征摘要】
1.一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，包括油路切換裝置、電液伺服閥安裝及進回油裝置、性能測試模塊，電液伺服閥安裝及進回油裝置用于安裝待測試的電液伺服閥以及與液壓系統(tǒng)的進油、回油連通，油路切換裝置與電液伺服閥安裝及進回油裝置通過若干液壓管路連通，通過油路切換裝置切換電液伺服閥安裝及進回油裝置中油路通道的連通或斷開，性能測試模塊分別與油路切換裝置以及電液伺服閥安裝及進回油裝置上的待測試的電液伺服閥電氣連接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的電液伺服閥安裝及進回油裝置包括伺服閥安裝座，所述的伺服安裝座內(nèi)部設(shè)置有回油通道和進油通道，回油通道與液壓系統(tǒng)回油連通，進油通道與液壓系統(tǒng)進油連通，所述的伺服安裝座頂部安裝面上設(shè)置三個電液伺服閥安裝位，每個電液伺服閥安裝位上設(shè)置有回油通道、進油通道以及兩個負載通道，所述伺服安裝座上的負載通道包括負載通道a1、a2、b1、b2、c1、c2；電液伺服閥安裝位上的回油通道與伺服安裝座內(nèi)的回油通道以及電液伺服閥的回油口連通，電液伺服閥安裝位上的進油通道與伺服安裝座內(nèi)的進油通道以及電液伺服閥的進油口連通，電液伺服閥安裝位上的兩個負載通道分別與電液伺服閥的兩個負載口對應(yīng)連通。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種電液伺服閥高溫篩選試驗測試系統(tǒng)，其特征在于，所述的油路切換裝置包括切換閥、切換閥安裝座和流量計，所述的切換閥安裝座為十字形結(jié)構(gòu)，包括四個支臂，所述的流量計安裝在切換閥安裝閥；
<...【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：王寧峰，賈秀杰，
申請(專利權(quán))人：中航工業(yè)南京伺服控制系統(tǒng)有限公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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