【技術實現步驟摘要】
本申請涉及汽車裝飾件加工，更具體地說，它涉及一種耐熱汽車塑料件的電鍍工藝。
技術介紹
1、隨著汽車產業的發展，人們對汽車的舒適性、安全性、美觀性、節能性等使用性能的要求越來越高，而改進傳統汽車用材料，是完善汽車使用性能的根本途徑。由于高分子汽車塑料材料相較于傳統汽車用材料，具有質量輕、機械性能優越、易加工成型、材料可重復利用和美觀性能等特點，因此高分子汽車塑料材料已經被廣泛應用在汽車產業中。
2、由于汽車的金屬車身具有良好的導熱性，在烈日暴曬環境中，汽車溫度會不斷提高。因此高分子汽車塑料材料在出廠前都會進行各種耐熱性檢測，篩選出具備一定耐熱性的高分子汽車塑料材料，可有效減少高溫因素導致高分子汽車塑料材料發生變形的問題，從而減少高溫因素對汽車外觀和使用性能的影響。
3、然而，高分子汽車塑料材料中的大分子之間是依靠分子鍵或氫鍵結合，因為分子鍵或氫鍵結合力較小，容易受到高溫的破壞，所以高分子汽車塑料材料不容易通過耐熱性檢測，殘品率較高。
技術實現思路
1、為了提高高分子汽車塑料材料的耐熱性檢測通過率，本申請提供一種耐熱汽車塑料件和耐熱汽車塑料件的電鍍工藝。
2、第一方面，本申請提供一種耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，采用如下的技術方案：
3、一種耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，包括以下制備步驟：
4、s1前處理：將汽車塑料件進行除油、親水、粗化、還原、預浸、鈀活化、解膠、化學鎳處理后，得到前處理的汽車塑料件；
5、所述粗化處理中
6、所述鈀活化處理中，鈀活化處理的時間為5.5-8min；
7、s2后處理：將前處理的汽車塑料件進預鍍鎳、光銅、活化、半光鎳、光亮鎳、微孔鎳、鉻活化、光鉻和熱水洗處理后，烘干，得到耐熱汽車塑料件；
8、所述光銅處理中，光銅化處理的時間為60-90min，電流密度為2.0-3.0asd。
9、通過采用上述技術方案，一方面，控制汽車塑料件在粗化液中的浸泡時間和鈀活化液中的活化時間，可有效增強汽車塑料件表面的親水特性，便于帶負電荷的鈀、錫膠體吸附在汽車塑料件表面，提高汽車塑料件的導電性，有利于提高鍍層和汽車塑料件的結合力。因此，通過采用上述電鍍工藝，可在汽車塑料件表面形成結構穩定的金屬鍍層，具有良好的導熱性，可有效提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱性能，從而提高耐熱汽車塑料件的耐熱性檢測通過率。
10、另一方面，光銅處理可在汽車塑料件表面形成一層銅鍍層。本申請通過控制汽車塑料件在鍍液中的光銅處理電流密度和時間，使得汽車塑料件表面的銅鍍層不僅具有一定的厚度，還具有良好的延展性。因此，所得耐熱汽車塑料件的內應力較小，可有效抵抗高溫的沖擊，不易變形，具有較高的耐熱性檢測通過率。
11、優選的，所述s1前處理中，粗化處理的時間為12min，采用粗化液的溫度為66-70℃。
12、優選的，所述s1前處理中，粗化處理的時間為15min，采用粗化液的溫度為68-72℃。
13、通過采用上述技術方案，當汽車塑料件為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(abs)材質時，將汽車塑料件在66-70℃的粗化液中浸泡12min；當汽車塑料件為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(abs)和聚碳酸酯(pc)材質時，將汽車塑料件在68-72℃的粗化液中浸泡15min。
14、由于本申請對不同材質的汽車塑料件選用不同的粗化處理工藝，可使得粗化液與汽車塑料件表面發生化學反應，形成足夠的孔洞并且不破壞汽車塑料件表面的基體。因此，汽車塑料件表面具有良好的親和性，可有效增大鍍層與汽車塑料件表面的親和力，提高鍍層與汽車塑料件的結合力，有利于提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱性。同時，本申請電鍍工藝，工藝穩定，適用性廣，可適用于不同材質的塑料件，有效降低了塑料件的成本。
15、優選的，所述s1前處理中，粗化處理采用的粗化液，包括如下用量的組分：360-400g/l三氧化鉻、360-400g/l硫酸和余量水。
16、通過采用上述技術方案，控制粗化液中三氧化鉻和硫酸的含量，使得粗化液具有良好的侵蝕效果，可在汽車塑料件表面侵蝕形成均勻的孔洞，有利于提高鍍層與汽車塑料件的結合強度，進一步提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱性。
17、優選的，所述s1前處理中，鈀活化處理的時間為6min。
18、通過采用上述技術方案，優化汽車塑料件在鈀活化液中的浸泡時間，使得帶負電荷的鈀、錫膠體吸附在汽車塑料件表面形成一層導電性的金屬膜，可為后續的化學沉積提供催化，提高鍍層和汽車塑料件的結合力，從而提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱性能。
19、優選的，所述s1前處理中，鈀活化處理采用的鈀活化液，包括如下用量的組分：22-32ppm鈀水、260-320ml/l鹽酸、4-6g/l氯化亞錫和余量水。
20、通過采用上述技術方案，優化鈀活化液中各原料的濃度，所得鈀活化液具有較強的催化能力，便于在汽車塑料件表面形成金屬膜，進一步提高鍍層和汽車塑料件的結合力，從而提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱性能。
21、優選的，所述s2后處理中，光銅化處理的時間為60min，電流密度為3.0asd。
22、通過采用上述技術方案，優化汽車塑料件進行光銅處理時的電流密度和時間，銅鍍液中的銅離子可在汽車塑料件表面形成均勻的銅鍍層，并且銅鍍層具有較好的延展性，所得耐熱汽車塑料件可有效抵抗高溫沖擊，因此具有較高的耐熱檢測通過率，并且成本較低。
23、優選的，所述s2后處理中，光銅化處理采用的銅鍍液，包括如下用量的組分：180-220g/l硫酸銅、60-70g/l硫酸和余量水。
24、通過采用上述技術方案，選用上述硫酸銅和硫酸形成的酸性銅鍍液對汽車塑料件進行鍍銅，可在汽車塑料件表面形成厚度在35-40μm的銅鍍層，該銅鍍層具有均勻和結合緊密的特點，可有效保護汽車塑料件表面不受損壞，提高所得耐熱汽車塑料件的耐熱檢測通過率。
25、優選的，所述s2后處理中，化學鎳處理，采用的化學鎳鍍液，包括如下用量的組分：28-32ml/l?lfs-1、25-35ml/l?lfs-2和余量水；
26、預鍍鎳處理，采用的預鍍鎳鍍液，包括如下用量的組分：
27、270-290g/l硫酸鎳、35-50g/l氯化鎳、35-50g/l硼酸和余量水。
28、優選的，所述s2后處理中，半光鎳處理，采用的半光鎳鍍液，包括如下用量的組分：280-320g/l硫酸鎳、35-45g/l氯化鎳、40-50g/l硼酸和余量水；
29、光亮鎳處理，采用的光亮鎳鍍液，包括如下用量的組分：
30、280-320g/l硫酸鎳、40-50g/l氯化鎳、40-50g/l硼酸和余量水；
31、微孔鎳處理，采用的微孔鎳鍍液，包括如下用量的組分：
32、280-360g/l硫酸鎳、40-50g本文檔來自技高網...
【技術保護點】
1.一種耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，包括以下制備步驟：
2.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S1前處理中，粗化處理的時間為12min，采用粗化液的溫度為66-70℃。
3.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S1前處理中，粗化處理的時間為15min，采用粗化液的溫度為68-72℃。
4.根據權利要求2或3所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S1前處理中，粗化處理采用的粗化液，包括如下用量的組分：
5.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S1前處理中，鈀活化處理的時間為6min.
6.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S2后處理中，光銅化處理的時間為60min，電流密度為3.0ASD。
7.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S2后處理中，光銅化處理采用的銅鍍液，包括如下用量的組分：
8.根據權利要求8所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于
9.根據權利要求9所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述S2后處理中，半光鎳處理，采用的半光鎳鍍液，包括如下用量的組分：
...【技術特征摘要】
1.一種耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，包括以下制備步驟：
2.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述s1前處理中，粗化處理的時間為12min，采用粗化液的溫度為66-70℃。
3.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述s1前處理中，粗化處理的時間為15min，采用粗化液的溫度為68-72℃。
4.根據權利要求2或3所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述s1前處理中，粗化處理采用的粗化液，包括如下用量的組分：
5.根據權利要求1所述的耐熱汽車塑料件的電鍍工藝，其特征在于，所述s1前處理中...
【專利技術屬性】
技術研發人員：鄧代綱，李健軍，
申請(專利權)人：上海瑞爾實業有限公司，
類型：發明
國別省市：
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