一種斜頂式多穴模具制造技術(shù)

本申請涉及一種斜頂式多穴模具，涉及注塑模具技術(shù)領(lǐng)域，其包括主模板，所述主模板上設(shè)置有注塑通道，所述注塑通道的兩側(cè)均勻設(shè)置有連接通道，所述連接通道遠(yuǎn)離所述注塑通道的一端設(shè)置有注塑模穴，所述注塑模穴用于筒狀工件的注塑成型，所述注塑模穴的端部于所述連接通道相互連通；本申請的有益效果如下，連接通道與注塑模穴的端部連通，即在筒狀工件成型之后，水口位于筒狀工件的端部平面，在人工去除時，操作方便，且平面的水口還可以采用CNC加工處理，效率高，減少了損傷筒狀工件本身的可能性，提高了筒狀工件的最終質(zhì)量，還能節(jié)省模板空間，在模板上設(shè)置更多的注塑模穴，有利于提高筒狀工件的加工效率。

【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】

本申請涉及注塑模具，尤其是涉及一種斜頂式多穴模具。

技術(shù)介紹

1、注塑是一種工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)造型的方法，在手機(jī)、電腦、電器等行業(yè)的零部件制造中具有十分廣泛應(yīng)用。為了使?jié)沧⒌乃苣z材料均勻填滿模具型腔，模具上需要設(shè)置溢流水口，使多余的塑膠材料溢出，注塑模具可設(shè)置多個模穴同時進(jìn)行澆注，從溢流水口溢出的材料稱為水口料，需要在每次注塑后清除，以免影響下一次注塑。

2、相關(guān)現(xiàn)有技術(shù)公開了多模穴模具結(jié)構(gòu)，參照圖1，包括主模具1，主模具1上設(shè)置有主流道2，主流道2的兩側(cè)均勻設(shè)置有分流道3，分流道3的側(cè)邊設(shè)置有支流道4，支流道4遠(yuǎn)離分流道3的一端連通有穴位5，用于生產(chǎn)筒狀工件，穴位5的側(cè)邊與支流道4連通。

3、針對上述中的相關(guān)技術(shù)，通過支流道于穴位的側(cè)邊連通實(shí)現(xiàn)筒狀工件的注塑成型，會在筒狀工件的弧形側(cè)邊形成水口，為了提高筒狀工件的質(zhì)量，需要人工去除水口，而人工對于弧形側(cè)邊的水口去除，操作復(fù)雜，效率慢，且易損傷到筒狀工件本體，影響筒狀工件的最終質(zhì)量。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路

1、為了加快筒狀工件的注塑成型之后的水口去除效率，提高筒狀工件的最終質(zhì)量，本申請?zhí)峁┮环N斜頂式多穴模具。

2、本申請?zhí)峁┑囊环N斜頂式多穴模具采用如下的技術(shù)方案：

3、一種斜頂式多穴模具，包括主模板，所述主模板上設(shè)置有注塑通道，所述注塑通道的兩側(cè)均勻設(shè)置有連接通道，所述連接通道遠(yuǎn)離所述注塑通道的一端設(shè)置有注塑模穴，所述注塑模穴用于筒狀工件的注塑成型，所述注塑模穴的端部于所述連接通道相互連通。

4、通過采用上述技術(shù)方案，連接通道與注塑模穴的端部連通，即在筒狀工件成型之后，水口位于筒狀工件的端部平面，在人工去除時，操作方便，且平面的水口還可以采用cnc加工處理，效率高，減少了損傷筒狀工件本身的可能性，提高了筒狀工件的最終質(zhì)量。

5、可選的，所述注塑模穴沿著所述注塑通道的長度方向相互平行設(shè)置。

6、通過采用上述技術(shù)方案，由于連接通道連接于注塑模穴的端部，是的相互平行設(shè)置的注塑模穴在保證注塑成型質(zhì)量的同時，還可以節(jié)省主模板的空間，使得在相同的主模板上排列數(shù)量更多的注塑模穴，可以提高筒狀工件的注塑成型效率。

7、可選的，所述連接通道朝向所述注塑模穴的一端設(shè)置有注膠口，所述注膠口的內(nèi)壁上設(shè)置有分流塊。

8、通過采用上述技術(shù)方案，分流塊的設(shè)置減少了注膠口于注塑模穴之間的連通橫截面面積，即減少了水口成型之后的大小，側(cè)面提升了筒狀工件的收口處理效率。

9、可選的，所述分流塊朝向所述連接通道的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流面。

10、通過采用上述技術(shù)方案，導(dǎo)流面的設(shè)置提高了注塑加工時的注膠材料的流動順暢性，減少了注膠不均勻的線下發(fā)生，提高了筒狀工件的整體質(zhì)量。

11、可選的，所述注膠口的內(nèi)壁于所述注塑模穴的內(nèi)壁不在同一平面上，即所述注膠口處的通道與筒狀工件的端部相互傾斜。

12、通過采用上述技術(shù)方案，傾斜設(shè)置的注膠口減少了水口成型之后于筒狀工件之間的連接強(qiáng)度，使得在去除水口是更加的方便快捷，進(jìn)一步提高了筒狀工件的水口去除效率，減少了筒狀工件被損壞的可能性。

13、可選的，所述主模板的側(cè)邊設(shè)置有定位槽，所述定位槽內(nèi)設(shè)置有定位板，所述定位板的厚度為所述定位槽的深度的兩倍。

14、通過采用上述技術(shù)方案，定位板和定位槽的設(shè)置使得兩組主模板在貼合時更加的精準(zhǔn)，減少了注塑模穴彎曲偏位的現(xiàn)象，提高了筒狀工件的成型質(zhì)量。

15、可選的，所述定位板的邊沿均設(shè)置有圓角。

16、通過采用上述技術(shù)方案，圓角的設(shè)置減少了主模板與定位板之間相互安裝時卡住的可能性，提高了主模板與定位板之間相互安裝時的順暢度，有利于加快筒狀工件的注塑成型效率。

17、可選的，所述定位板的側(cè)邊設(shè)置有定位凸條，所述主模板上設(shè)置有供所述定位凸條插設(shè)的定位凹槽。

18、通過采用上述技術(shù)方案，定位凸條和定位凹槽的設(shè)置。

19、綜上所述，本申請包括以下至少一種有益技術(shù)效果：

20、1.將連接通道與注塑模穴的端部相互連通，使得筒狀工件在注膠成型之后的水口存在于端部平面處，而不是存在于筒狀工件的弧形側(cè)邊處，使得水口處理起來更加的方便快捷，且在處理水口時不易損傷到筒狀工件本身。

21、2.分流塊的設(shè)置進(jìn)一步減少了連接通道與注塑模穴之間的連通面積，即可以減少水口于筒狀工件連接處的橫截面積，進(jìn)一步降低了水口處理的難度。

22、3.定位板和定位槽的設(shè)置可以實(shí)現(xiàn)兩組主模板之間的精準(zhǔn)定位連接，減少了注塑模穴彎曲偏位的現(xiàn)象發(fā)生，提高了筒狀工件成型之后的質(zhì)量。

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【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】

1.一種斜頂式多穴模具，其特征在于：包括主模板(6)，所述主模板(6)上設(shè)置有注塑通道(7)，所述注塑通道(7)的兩側(cè)均勻設(shè)置有連接通道(8)，所述連接通道(8)遠(yuǎn)離所述注塑通道(7)的一端設(shè)置有注塑模穴(9)，所述注塑模穴(9)用于筒狀工件的注塑成型，所述注塑模穴(9)的端部于所述連接通道(8)相互連通。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述注塑模穴(9)沿著所述注塑通道(7)的長度方向相互平行設(shè)置。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述連接通道(8)朝向所述注塑模穴(9)的一端設(shè)置有注膠口(10)，所述注膠口(10)的內(nèi)壁上設(shè)置有分流塊(11)。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述分流塊(11)朝向所述連接通道(8)的一側(cè)設(shè)置有導(dǎo)流面(12)。

5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述注膠口(10)的內(nèi)壁于所述注塑模穴(9)的內(nèi)壁不在同一平面上，即所述注膠口(10)處的通道與筒狀工件的端部相互傾斜。

6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述主模板(6)的側(cè)邊設(shè)置有定位槽(14)，所述定位槽(14)內(nèi)設(shè)置有定位板(13)，所述定位板(13)的厚度為所述定位槽(14)的深度的兩倍。

7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述定位板(13)的邊沿均設(shè)置有圓角(15)。

8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述定位板(13)的側(cè)邊設(shè)置有定位凸條(16)，所述主模板(6)上設(shè)置有供所述定位凸條(16)插設(shè)的定位凹槽。

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【技術(shù)特征摘要】

1.一種斜頂式多穴模具，其特征在于：包括主模板(6)，所述主模板(6)上設(shè)置有注塑通道(7)，所述注塑通道(7)的兩側(cè)均勻設(shè)置有連接通道(8)，所述連接通道(8)遠(yuǎn)離所述注塑通道(7)的一端設(shè)置有注塑模穴(9)，所述注塑模穴(9)用于筒狀工件的注塑成型，所述注塑模穴(9)的端部于所述連接通道(8)相互連通。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述注塑模穴(9)沿著所述注塑通道(7)的長度方向相互平行設(shè)置。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述連接通道(8)朝向所述注塑模穴(9)的一端設(shè)置有注膠口(10)，所述注膠口(10)的內(nèi)壁上設(shè)置有分流塊(11)。

4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的斜頂式多穴模具，其特征在于：所述分流塊(11)朝向所述連接通道...

【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：向紹遠(yuǎn)，楊佔(zhàn)強(qiáng)，
申請(專利權(quán))人：江蘇駿利精密制造科技有限公司，
類型：新型
國別省市：