【技術實現步驟摘要】
1、本專利技術提供了一種第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫，屬于立體車庫的。
技術介紹
1、2、隨著經濟社會的發展，大量的汽車停車場就明顯不足，不能解決：車流、人流，上下班高峰等等社會矛盾，所以，需要向空中垂直發展，將汽車于同磚塊一樣疊加起來，并且互不影響，同時各自獨立存在，是我們的目標。
2、3、于是，第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫就此產生，它與第一代：全自動塔吊式平行吊裝立體車庫比較，有著顯著的技術進步，達到了更好的效果。
3、4、第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫同樣做到了，將馬路上的小汽車，直接吊裝到螺旋鋼管伸縮式吊裝大臂的下方平臺上，然后自動將伸縮大臂收起為第一節的總長度，途中無需任何人員操作及值守，真正做到了、一車一位一控制、誰來誰放、誰來誰走、的友好局面，同時將停車場向空中擴展了好幾倍的面積。
4、5、所述專利技術立體車庫，其外形采用第一代：全自動塔吊式平行吊裝立體車庫、申請號：202410069387.x，發文序號：2024011802090670的專利(塔吊式平行吊裝)，就目前在市場上那些高大尚的立體車庫而言，它具有體積小、造價低、使用方便、對環境要求低、結構簡單，鋼結構支撐井架和伸縮大臂一目了然，零部件數量少，制造，維修和改進方便，使用場地更靈活，提升工作效率的優點。
5、6、第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫同樣無需有人，放眼當前市場，還沒有任何一臺塔吊不是配備2個人員，一個是司機，一個是指揮；我的立體車庫就沒有司機加指揮，我認為：無需使用專業人員的立體車
技術實現思路
1、7、本專利技術提供了一種第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫，其特征在于：它與第一代：全自動塔吊式平行吊裝立體車庫、申請號：202410069387.x，發文序號：2024011802090670的外形專利(塔吊式平行吊裝)相同，吊裝方式相同，所以，其第一代的專利繼承在第二代的專利之中，所不同的地方是：吊裝大臂為螺旋鋼管伸縮式立體車庫，它結構簡單，維修和改進方便。
2、8、所述的專利技術提供了一種受力三角桁架與吊裝大臂的連接方式，采用二條直徑為：φ18mm的拉索鋼絲繩進行有效連接，一條在吊裝大臂第二節的最前端處，另一條在吊裝大臂第三節的最前端處；其中，二條拉索的兩端采用鋁套管頂壓式連接(使用千斤頂式壓力鉗)，使其受力牢固可靠。
3、9、所述的專利技術提供了一種鋼結構的連接方式：其中(9)與(10)的連接，采用m20-42的地腳錨栓與鋼結構井架進行預埋連接；所述的(13)與(14)的連接，采用m20的高強螺栓與三角桁架進行高強螺栓連接；所述的(13)與(17)的連接，采用4組、每組3塊、t20鋼板進行焊接連接，合計12塊鋼板，分別焊接在井架鋼結構平臺的下方，鋼方通與鋼方通的交叉處，共有12個鋼方通的交叉點；所述的(17)與(15)的連接，采用在第四節伸縮大臂上(共二組伸縮大臂)，各焊接3個連接耳板(耳板尺寸：t20鋼板*200長*150寬)，與小車前后伸縮平臺進行高強螺栓連接(螺栓尺寸：m20*185長)，每個耳板有2套螺栓，共12套螺栓。
4、10、所述的專利技術提供了一種立體車庫的最小吊裝空間，在小車前后伸縮平臺的上方，設置了四臺套起重小型卷揚機，高度空間設置在0.75米；在小車前后伸縮平臺的底部，與汽車吊籃的頂部的最小間距，設置在0.1米以內；主要措施包括：取消吊裝大鉤，減少卡環連接長度，用來節約空間高度；解決了立體車庫對最小吊裝間距要求過大的問題，對鋼架結構要求太高的問題，降低了鋼架結構總的高度空間，降低了鋼架結構的生產成本，節約了鋼架結構的材料。
5、11、所述的專利技術提供了一種：吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置，利用4個水銀開關的特性，在汽車吊籃的4個角上安裝，每個水銀開關動作的角度設定為“負5度”，組合成汽車吊籃之吊裝“動態平衡器”，用來監測汽車吊籃的平衡吊裝，保證了全自動吊裝安全；解決了立體車庫在工作時，現場無人員值守，而又突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題，造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；而本次設置的“動態平衡器”在負5度時，就發出聲光報警，同時切斷吊裝電源，直到車場里的人員到達現場，關掉總電源，同時上報本次事故，等待專業人員到達現場進行處理；如果沒有吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置作吊裝保證，那么，從理論上講，肯定會出現突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題？造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；所以，“動態平衡器”是立體車庫核心中的核心，關系設置成功或失敗；有了“動態平衡器”，就什么煩心事也沒有了。
6、12、所述的專利技術提供了一種：伸縮式吊裝大臂，其特征在于：
7、①、它有二組吊裝大臂組成，在每組吊裝大臂上，各設置了一臺前后伸縮的勵磁變速電機(共2臺，參數為：～380v，1.0kw，的三相勵磁電機，伸縮速度為：8米/分鐘)，在變速電機與旋轉全外絲鋼管之間，采用大小齒輪與齒輪進行完全嚙合連接，驅動齒輪左右轉動，并推動鋼管前后伸縮；
8、②、所述的受力吊裝大臂，共有1-4節鋼方通大臂組成(2組共8節)，其中，第一節臂焊接固定在各自頂層平臺的下方，第二節臂，第三節臂，第四節臂，用來向外進行伸縮行程，每節吊裝大臂的重合長度為0.5米；在第1-3節臂鋼方通的底部開30mm寬的槽(整條通長)，而第4節鋼方通底部沒有槽(整條通長)，同時在鋼方通底部焊接連接3個耳板(2組共6塊)，此耳板與小車前后伸縮平臺進行高強螺栓連接；
9、③、所述的旋轉全外絲鋼管，共有1-4節伸縮鋼管組成(2組共8節)，其中，每節伸縮鋼管的重合長度為0.5米，第1節伸縮鋼管無外絲設置，其他的第2-4節伸縮鋼管有全絲外絲設置，每條鋼管的外側端頭，在鋼管的內部增設80mm長環形絲牙，在外端頭焊接連接；
10、④、所述的伸縮鋼管限位卡板，在旋轉鋼管的外端頭，向內0.5米處，焊接環形卡板：在被旋轉鋼管的內端頭，向外0.5米處，焊接環形卡板；此雙向兩塊卡板，用來限制鋼管的重合度為0.5米；
11、⑤、所述的鋼方通吊裝大臂向外伸出，即：鋼管向外伸出第二節臂，達到終點后，第一條φ18mm的拉索鋼絲繩有效受力；同時必須解鎖第三節臂，才能釋放第三節臂向外伸出；達到終點后，第二條φ18mm的拉索鋼絲繩有效受力：同時必須解鎖第四節臂，才能釋放第四節臂向外伸出；達到終點后，伸出行程限位開關自動斷開變速電機的電源，并且立體車庫自動進入下一道工序。
12、⑥、所述的鋼方通吊裝大臂向內收縮，即：鋼管向內伸縮第四節臂，達到終點后，第二條φ18mm的拉索鋼絲繩有效釋放，同時第三節臂向內收縮，達到終點后，第一條φ18mm的拉索鋼絲繩有效釋放，同時第二節臂向內收縮，達到終點后，伸縮行程限位開關自動斷開變速電機的電源，并且立體車庫自動進入下道工序。
13、13、所述的專利技術提供了一種：汽車吊籃一體化的吊裝方式，它設置了四臺套起重小型卷揚機的鋼本文檔來自技高網...
【技術保護點】
1.本專利技術提供了一種第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫，其特征在于：它與第一代：全自動塔吊式平行吊裝立體車庫、申請號：202410069387.X，發文序號：2024011802090670的外形專利(塔吊式平行吊裝)相同，吊裝方式相同，所以，其第一代的專利繼承在第二代的專利之中，所不同的地方是：吊裝大臂為螺旋鋼管伸縮式立體車庫，它結構簡單，維修和改進方便。
2.所述的專利技術提供了一種受力三角桁架與吊裝大臂的連接方式，采用二條直徑為：Φ18mm的拉索鋼絲繩進行有效連接，一條在吊裝大臂第二節的最前端處，另一條在吊裝大臂第三節的最前端處；其中，二條拉索的兩端采用鋁套管頂壓式連接(使用千斤頂式壓力鉗)，使其受力牢固可靠。
3.所述的專利技術提供了一種鋼結構的連接方式：其中(9)與(10)的連接，采用M20-42的地腳錨栓與鋼結構井架進行預埋連接；所述的(13)與(14)的連接，采用M20的高強螺栓與三角桁架進行高強螺栓連接；所述的(13)與(17)的連接，采用4組、每組3塊、t20鋼板進行焊接連接，合計12塊鋼板，分別焊接在井架鋼結構平臺的下方，鋼方通與鋼
4.所述的專利技術提供了一種立體車庫的最小吊裝空間，在小車前后伸縮平臺的上方，設置了四臺套起重小型卷揚機，高度空間設置在0.75米；在小車前后伸縮平臺的底部，與汽車吊籃的頂部的最小間距，設置在0.1米以內；主要措施包括：取消吊裝大鉤，減少卡環連接長度，用來節約空間高度；解決了立體車庫對最小吊裝間距要求過大的問題，對鋼架結構要求太高的問題，降低了鋼架結構總的高度空間，降低了鋼架結構的生產成本，節約了鋼架結構的材料。
5.所述的專利技術提供了一種：吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置，利用4個水銀開關的特性，在汽車吊籃的4個角上安裝，每個水銀開關動作的角度設定為“負5度”，組合成汽車吊籃之吊裝“動態平衡器”，用來監測汽車吊籃的平衡吊裝，保證了全自動吊裝安全：解決了立體車庫在工作時，現場無人員值守，而又突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題，造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；而本次設置的“動態平衡器”在負5度時，就發山聲光報警，同時切斷吊裝電源，直到車場里的人員到達現場，關掉總電源，同時上報本次事故，等待專業人員到達現場進行處理;如果沒有吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置作吊裝保證，那么，從理論上講，肯定會出現突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題？造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；所以，“動態平衡器”是立體車庫核心中的核心，它關系設置成功或失敗；有了“動態平衡器”，就什么煩心事也沒有了。
6.所述的專利技術提供了一種：伸縮式吊裝大臂，其特征在于：它有二組吊裝大臂組成，在每組吊裝大臂上，各設置了一臺前后伸縮的勵磁變速電機(共2臺，參數為：～380V，1.0Kw，的三相勵磁電機，伸縮速度為：8米/分鐘)，在變速電機與旋轉全外絲鋼管之間，采用大小齒輪與齒輪進行完全嚙合連接，驅動齒輪左右轉動，并推動鋼管前后伸縮；所述的受力吊裝大臂，共有1-4節鋼方通大臂組成(2組共8節)，其中，第一節臂焊接固定在各自頂層平臺的下方，第二節臂，第三節臂，第四節臂，用來向外進行伸縮行程，每節吊裝人臂的重合長度為0.5米；在第1-3節臂鋼方通的底部開30mm寬的槽(整條通長)，而第4節鋼方通底部沒有槽(整條通長)，同時在鋼方通底部焊接連接3個耳板(2組共6塊)，此耳板與小車前后伸縮平臺進行高強螺栓連接；所述的旋轉全外絲鋼管，共有1-4節伸縮鋼管組成(2組共8節)，其中，每節伸縮鋼管的重合長度為0.5米，第1節伸縮鋼管無外絲設置，其他的第2-4節伸縮鋼管有全絲外絲設置，每條鋼管的外側端頭，在鋼管的內部增設80mm長環形絲牙，在外端頭焊接連接；所述的伸縮鋼管限位卡板，在旋轉鋼管的外端頭，向內0.5米處，焊接環形卡板：在被旋轉鋼管的內端頭，向外0.5米處，焊接環形卡板：此雙向兩塊卡板，用來限制鋼管的重合度為0.5米；所述的鋼方通吊裝大臂向外伸出，即：鋼管向外伸出第二節臂，達到終點后，第一條Φ18mm的拉索鋼絲繩有效受力；同時必須解鎖第三節臂，才能釋放第三節臂向外伸出；達到終點后，第二條Φ18mm的拉索鋼絲繩有效受力；同時必須解鎖第四節臂，才能釋放第四節臂向外伸出；達到終點后，伸出行程限位開關自動斷開變速電機的電源，并且立體車庫自動進入下一道工序；所述...
【技術特征摘要】
1.本發明提供了一種第二代全自動螺旋鋼管伸縮式立體車庫，其特征在于：它與第一代：全自動塔吊式平行吊裝立體車庫、申請號：202410069387.x，發文序號：2024011802090670的外形專利(塔吊式平行吊裝)相同，吊裝方式相同，所以，其第一代的專利繼承在第二代的專利之中，所不同的地方是：吊裝大臂為螺旋鋼管伸縮式立體車庫，它結構簡單，維修和改進方便。
2.所述的發明提供了一種受力三角桁架與吊裝大臂的連接方式，采用二條直徑為：φ18mm的拉索鋼絲繩進行有效連接，一條在吊裝大臂第二節的最前端處，另一條在吊裝大臂第三節的最前端處；其中，二條拉索的兩端采用鋁套管頂壓式連接(使用千斤頂式壓力鉗)，使其受力牢固可靠。
3.所述的發明提供了一種鋼結構的連接方式：其中(9)與(10)的連接，采用m20-42的地腳錨栓與鋼結構井架進行預埋連接；所述的(13)與(14)的連接，采用m20的高強螺栓與三角桁架進行高強螺栓連接；所述的(13)與(17)的連接，采用4組、每組3塊、t20鋼板進行焊接連接，合計12塊鋼板，分別焊接在井架鋼結構平臺的下方，鋼方通與鋼方通的交叉處，共有12個鋼方通的交叉點；所述的(17)與(15)的連接，采用在第四節伸縮大臂上(共二組伸縮大臂)，各焊接3個連接耳板(耳板尺寸：t20鋼板*200長*150寬)，與小車前后伸縮平臺進行高強螺栓連接(螺栓尺寸：m20*185長)，每個耳板有2套螺栓，共12套螺栓。
4.所述的發明提供了一種立體車庫的最小吊裝空間，在小車前后伸縮平臺的上方，設置了四臺套起重小型卷揚機，高度空間設置在0.75米；在小車前后伸縮平臺的底部，與汽車吊籃的頂部的最小間距，設置在0.1米以內；主要措施包括：取消吊裝大鉤，減少卡環連接長度，用來節約空間高度；解決了立體車庫對最小吊裝間距要求過大的問題，對鋼架結構要求太高的問題，降低了鋼架結構總的高度空間，降低了鋼架結構的生產成本，節約了鋼架結構的材料。
5.所述的發明提供了一種：吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置，利用4個水銀開關的特性，在汽車吊籃的4個角上安裝，每個水銀開關動作的角度設定為“負5度”，組合成汽車吊籃之吊裝“動態平衡器”，用來監測汽車吊籃的平衡吊裝，保證了全自動吊裝安全：解決了立體車庫在工作時，現場無人員值守，而又突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題，造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；而本次設置的“動態平衡器”在負5度時，就發山聲光報警，同時切斷吊裝電源，直到車場里的人員到達現場，關掉總電源，同時上報本次事故，等待專業人員到達現場進行處理;如果沒有吊裝“動態平衡器”、及，不平衡就聲光報警的裝置作吊裝保證，那么，從理論上講，肯定會出現突然其中一臺吊裝小型起重卷揚機“壞了”的問題？造成汽車吊籃里的小汽車墜落，造成財產損失；所以，“動態平衡器”是立體車庫核心中的核心，它關系設置成功或失敗；有了“動態平衡器”，就什么煩心事也沒有了。
6.所述的發明提供了一種：伸縮式吊裝大臂，其特征在于：它有二組吊裝大臂組成，在每組吊裝大臂上，各設置了一臺前后伸縮的勵磁變速電機(共2臺，參數為：～380v，1.0kw，的三相勵磁電機，伸縮速度為：8米/分鐘)，在變速電機與旋轉全外絲鋼管之間，采用大小齒輪與齒輪進行完全嚙合連接，驅動齒輪左右轉動，并推動鋼管前后伸縮；所述的受力吊裝大臂，共有1-4節鋼方通大臂組成(2組共8節)，其中，第一節臂焊接固定在各自頂層平臺的下方，第二節臂，第三節臂，第四節臂，用來向外進行伸縮行程，每節吊裝人臂的重合長度為0.5米；在第1-3節臂鋼方通的底部開30mm寬的槽(整條通長)，而第4節鋼方通底部沒有槽(整條通長)，同時在鋼方通底部焊接連接3個耳板(2組共6塊)，此耳板與小車前后伸縮平臺進行高強螺栓連接；所述的旋轉全外絲鋼管，共有1-4節伸縮鋼管組成(2組共8節)，其中，每節伸縮鋼管的重合長度為0.5米，第1節伸縮鋼管無外絲設置，其他的第2-4節伸縮鋼管有全絲外絲設置，每條鋼管的外側端頭，在鋼管的內部增設80mm長環形絲牙，在外端頭焊接連接；所述的伸縮鋼管限位卡板，在旋轉鋼管的外端頭，向內0.5米處，焊接環形卡板：在被旋轉鋼管的內端頭，向外0.5米處，焊接環形卡板：此雙向兩塊卡板，用來限制鋼管...
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