一種液體原料和廢塑廢胎連續化煉油新工藝與設備，屬于煉油的工藝和設備領域，其特征是，物料和載熱顆粒催化劑同時從進料管（１１）進入循環反應釜（１），通過可不斷在立式循環反應釜（１）內循環的可載熱顆粒催化劑對連續投入的物料在攪拌條件下混合，使之快速受熱催化裂解和汽化，并經常規的冷卻方式變為油液收集；經汽化后的殘渣隨載熱顆粒催化劑從特設的出口控制閥（４）滑下，并被輸料管（３）和風機（５）不斷送入燃燒室（２），將附著在載熱顆粒催化劑表面的油渣焚燒干凈并重新獲得高溫熱量；然后載熱顆粒催化劑又從燃燒室內的撥料器中進入循環反應釜（１），由此進行不間斷的連續循環反應。本發明專利技術具有結構新穎、節能高效的優點，特別適合于中小型煉油企業使用。
【技術實現步驟摘要】
一種液體原料和廢塑廢胎連續化煉油新工藝與設備 所屬領域；本專利技術涉及一種可連續煉油的工藝和設備，特別是涉及一種采用 液態原料或廢塑料廢輪胎連續催化反應即連續進料、連續排渣、連續 出油的連續化煉油工藝和設備。
技術介紹
利用廢塑料以及廢機油、渣油等液體原料加工燃燒已是比較普通 的技術，但大多是采取間歇式的方式，即將原料投入反應釜后加溫汽 化， 一直使之蒸干或基本蒸完，然后降溫，打開設備排渣。這種方式 有許多弊端:一是生產效率低，因為需要大量的升溫、降溫、排渣時 間， 一般用于這些工序的時間占用了整個生產周期的三分之一左右。 二是耗能大，因為反應高峰過后即排渣時的反應釜及爐體溫度仍高達 400-600°C，此時又把它降至10(TC以下排渣，勢必影響下一個生產周 期熱量利用，這樣一個過程至少少利用熱能20%左右。三是勞動條件 差，由于是人工排渣，操作是既臟又累且費工時。四是影響油質，間 歇生產時，原料汽化的過程是先出輕質油，再出中質油，最后是重質 油，不僅油質不平衡，而且長時間在反應釜停留會出現過分熱裂化現 象，不能成油的干氣增加，也會出現過分熱縮合現象，導致焦化物增 多，收率降低。這以上不利因素，影響著常規煉制燃料油技術的發展。
技術實現思路
為了解決現有技術存在的不足，本專利技術提供了一種能將液態原料 或固態原料連續化不間斷催化裂解反應新工藝、新設備。其具體解決 方案是通過可不斷在立式循環反應釜(1)內循環作用的可載熱顆 粒催化劑對不斷投入的物料在攪拌條件下混合，使之快速受熱催化裂 解和汽化，并經常規的冷卻方式變為油液收集；經汽化后的殘渣隨載 熱顆粒催化劑從特設的出口控制閥(4)滑下，并被輸料管(3)和風 機(5)不斷送入燃燒室(2)，將附著在載熱顆粒催化劑表面的油渣 焚燒干凈并重新獲得高溫熱量；然后載熱顆粒催化劑又從燃燒室內的 撥料器中進入循環反應釜(1)，與此同時，物料也從進料管(11)進 入循環反應釜(1)，由此進行不間斷的連續循環反應。本專利技術關鍵技術是物料在不斷進入反應釜時以及載熱顆粒催化 劑循環時防止空氣進入反應釜內。為了解決這個問題，在循環反應釜 (1)底部和燃燒室(2)的撥料器(27)上部存有足夠的載熱顆粒催 化劑，使其阻止空氣進入反應釜內。實施本專利技術的有益好處是 一是不必采用反應釜體外加溫，反應 釜耐用；二是實現了生產不間斷，效率高；三是連續化可以減少物料 在反應釜長時間停留，避免了過度裂化或熱縮合，提高了油料收率和 質量；四是安全性更好，因為邊進料、邊汽化、邊催化、邊出油的方 式，釜內存油量很少，避免以往原料成噸、成幾十噸在釜內逐步汽化 的現象，從而可防止反應釜可能的穿孔泄露或因管路阻塞而產生危險的嚴重事故發生；五是更加環保，因為廢渣在與催化劑共同焚燒時， 其有機質被完全燒凈，只剩下極少的無機鹽灰分且經旋風除塵處理; 而廢氣通過不凝氣體處理器處理后送入燃燒室焚燒后排放；所有煙氣 又經過煙氣凈化器的處理再排放，完全可以達到環保要求。 附圖說明圖l是工藝實施例流程圖2是設備實施例總體結構圖3是循環反應釜結構圖4是燃燒室結構圖5是燃燒室右視圖6是撥料器結構圖7是攪拌器總成。其中l.循環反應釜，2.燃燒室，3.輸料管，4.控制閥，5.風 機，6.底板，7.下圓錐體，8.釜筒體，9.攪拌器總成，IO.進料管， ll.出油氣管，12.封頭，13.固定板，14.鑼絲，1.5密封填料，16.支 架，17.填料套，18.壓緊蓋，19.連軸器，20.調速器，21.進料管， 22.蓋板，23.頂板，24.煙氣管，25.觀察孔，26，進氣管，27.撥料 器，28.隔板，29.左側板，30.右側板，31.左、右密封板，32.存料 管，33.前、后板，34.燃燒室腔體，35.撥桿，36.壓緊蓋，37.固 定套，38.敞開口， 39.撥齒，40.料管，41.攪拌軸，42.螺旋葉片, 43..刮板，44.刮齒。具體實施例方式工藝實施例1-廢機油、煤焦油、渣油等液體原料經油泵泵入循環反應釜(1)，與進入釜中溫度在300-700 。C的載熱顆粒催化劑通過不斷轉動的攪 拌器總成(9)的攪拌，使之充分混合，液體原料被載熱顆粒催化劑 傳熱后催化裂解并汽化；油氣經催化塔進行深度裂解后進入冷卻器冷 卻、精制得汽油、柴油；裂解中產生的不凝氣體(主要是Ci—C4)經廢 氣處理器處理后用管道經進氣管(26)送入燃燒室(2)內，對載熱 顆粒催化劑進行加熱焚燒；在循環反應釜(1)內循環的載熱顆粒催 化劑與未汽化的殘渣逐步從釜上部運動到釜底后經控制閥(4)進入 輸料管(3)，然后經風機(5)吹送至燃燒室(2)內被殘渣和廢氣焚 燒干凈并重新獲得高溫，又經撥料器(27)滑入循環反應釜(1)內， 從而實現不斷循環；而燃燒室(2)內的煙氣經旋風除塵器處理后排 出。其它技術和設備采用現有技術。 工藝實施例2:被粉碎的廢輪胎經常規的擠壓機密實擠壓后從該機的出料茼中 擠入循環反應釜(1)內，與進入釜中溫度在350—500 'C的載熱顆粒 催化劑通過不斷轉動的攪拌器總成(9)的攪拌，使之充分混合，液 體原料被載熱顆粒催化劑傳熱后催化裂解并汽化；油氣經催化塔進行 深度裂解后進入冷卻器冷卻、精制得柴油；裂解中產生的不凝氣體(主 要是Ci一C4)經冷卻器和廢氣處理器處理后用管道經進氣管(26)送入燃燒室(2)內，對載熱顆粒催化劑進行加熱焚燒；在循環反應釜 (1)內循環的載熱顆粒催化劑與未汽化的殘渣逐步從釜上部運動到 釜底后經控制閥(4)進入輸料管(3)，然后經風機(5)吹送至燃燒 室(2)內被殘渣和廢氣焚燒干凈并重新獲得高溫，又經撥料器(27) 滑入循環反應釜(1)內，從而實現不斷循環；而燃燒室(2)內的煙 氣經旋風除塵器處理后排出。其它技術和設備采用現有技術。 工藝實施例3:廢塑料經粉碎或直接采用常規的擠壓機擠壓融化后且經該機料 筒擠入循環反應釜(1)內，與進入釜中溫度在310—550 "C的載熱 顆粒催化劑通過不斷轉動的攪拌器總成(9)的攪拌，使之充分混合， 液體原料被載熱顆粒催化劑傳熱后催化裂解并汽化；油氣經催化塔進 行深度裂解后進入冷卻器冷卻、精制得柴油；裂解中產生的不凝氣體 (主要是Ci一C4)經冷卻器和廢氣處理器處理后用管道經進氣管(26) 送入燃燒室(2)內，對載熱顆粒催化劑進行加熱焚燒；在循環反應 釜(1)內循環的載熱顆粒催化劑與未汽化的殘渣逐步從釜上部運動 到釜底后經控制閥(4)進入輸料管(3),然后經風機(5)吹送至燃 燒室(2)內被殘渣和廢氣焚燒干凈并重新獲得高溫，又經撥料器(27) 滑入循環反應釜(1)內，從而實現不斷循環；而燃燒室(2)內的煙 氣經旋風除塵器處理后排出。其它技術和設備采用現有技術。本專利技術連續催化裂解煉油過程采用的設備結構如下設備實施例1:本實施例即圖2所示，由循環反應釜(1)、燃燒室(2)、輸料 管(3)、控制閥(4)、風機(5)、組成，其中循環反應釜(1) 與控制閥(4)連接；輸料管(3)分別與控制閥(4)、風機5、燃燒 室(2)相連接。設備實施例2:本實施例如圖3所示，在循環反應釜(1)的釜筒體(8)上設置了進料管(10)、出油氣管(11);在封頭(12)上焊接了頂板(13);在頂板上用鑼絲(14)固定著支架(16)，本文檔來自技高網...
【技術保護點】
一種液體原料和廢塑廢胎連續化煉油新工藝與設備，其特征是：（１）循環反應釜（２）加溫的載熱顆粒催化劑不斷進入經輸料管（３）送入燃燒室并與可用于提煉燃料油的物料，例如廢機油、廢油脂、廢輪胎、廢塑料、原油、煤焦油單獨或相混合后被螺旋攪拌，不斷催化裂解和汽化，從而實現對物料的連續催化反應。
【技術特征摘要】
【專利技術屬性】
技術研發人員：李藝，肖國華，歐陽李黎，
申請(專利權)人：李藝，
類型：發明
國別省市：11[中國|北京]
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