【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及新能源汽車用led熱電分離鋁基板領域技術，尤其是指一種led熱電分離鋁基板的制作工藝。
技術介紹
1、新能源汽車或高功率充電樁均需要用到發光二極管，發光二極管(led)作為新一代固態光源，具有壽命長、高效節能、綠色環保等眾多優點，被廣泛地應用到顯示照明領域中，隨著科技發展，先進技術不斷地應用于半導體生產中，以使led的發光效率不斷提升，成本持續下降。led的核心部分是pn結，注入的電子與空穴在pn結復合時把電能直接轉換為光能，但是并不是所有轉換的光能都夠發射到led外，它會在pn結和環氧樹脂/硅膠內部被吸收片轉化熱能，見圖1所示；這種熱能是對燈具產生巨大副作用，如果不能有效散熱，會使led內部溫度升高，溫度越高，led的發光效率越低，且led的壽命越短，嚴重情況下，會導致led晶片立刻失效，所以散熱仍是大功率led應用的巨大障礙；
2、現有散熱技術:led的pn結發出的熱量經過led底座一錫膏焊接層一敷銅層一絕緣層一鋁板一導熱硅膠墊片/硅脂一散熱鋁型材一散發于空氣中，這樣完成散熱過程，如圖2所示；led底座導熱系數約為80w/mk；錫膏焊接層導熱系數大于60w/mk；敷銅層的導熱系數約為400w/mk，鋁板和鋁型材的導熱系數約為200w/mk，絕緣層的導熱系數約為lw/mk，導熱硅膠墊片/硅脂約為sw/mk，但是越靠近led的pn結，熱流密度越高，且導熱硅膠片/硅脂已經有鋁板橫向導熱均溫了，這樣絕緣層的熱流密度要比導熱硅膠墊片/硅脂的熱流密度高很多，所以綜上所述，可以明顯看出散熱瓶頸在于鋁基板的絕緣層；
技術實現思路
1、有鑒于此，本專利技術針對現有技術存在之缺失，其主要目的是提供一種led熱電分離鋁基板的制作工藝，其通過采用本申請提供的led熱電分離鋁基板的制作工藝所制作出來的led熱電分離鋁基板使得led散熱能力大大增強，直接延長led光照時間和使用壽命；采用了本申請提供的led熱電分離鋁基板的制作工藝，解決了目前的技術瓶頸，適用于新型車用led熱電分離鋁基板的制作。
2、為實現上述目的，本專利技術采用如下之技術方案：
3、一種led熱電分離鋁基板的制作工藝，包括如下步驟：
4、s1、分別對fr-4基板、銅鋁復合板和純膠開料；
5、s2、先制作銅鋁復合板，貼干膜蝕刻，形成局部的凸臺；
6、s3、fr-4基板做出gtl層線路，貼干膜負片蝕刻；
7、s4、fr-4基板過棕化后貼純膠并壓膜機壓實：銅鋁復合板蝕刻凸臺后采用棕化液進行棕化處理；
8、s5、根據fr-4基板設計的靶標鉆孔相應靶孔；
9、s6、fr-4基板對應凸臺區域開窗處理，合理補償窗口區的補償值：取純膠貼合fr-4基板并鑼槽，再加fr-4光板疊合并壓合，切片測量溢膠的距離，確定實際溢膠量及工程補償系數，該純膠鑼槽的補償數據為比凸臺單邊大0.1-0.2mm；
10、s7、對fr-4基板、銅鋁復合板和緩沖層進行排版壓合形成板件：純膠壓合初始溫度為110-130℃，對待壓的結合板進行壓合；
11、s8、對壓合后的板件進行鉆孔；
12、s9、做外層阻焊和表面處理；
13、s10、電測及成型。
14、作為一種優選方案：所述步驟s7中采用壓機進行壓合，控制壓機施加的壓力為30-40kgf/cm2，純膠的壓合溫度為110-160℃，升溫速率控制在2-3℃/min內，溫度壓力時間保持90min以上。
15、作為一種優選方案：所述步驟s7中的緩沖層包括位于上層的上離型膜、位于中間層的硅膠片和位于下層的下離型膜。
16、作為一種優選方案：所述步驟s4中棕化是銅鋁復合板的銅表面使用h2o2和h2so4進行微蝕處理，棕化液中的有機添加劑與銅表面反應生成一層有機金屬轉化膜，該金屬轉化膜嵌入銅表面，在銅表面與樹脂之間形成一層網格狀轉化層。
17、作為一種優選方案：所述步驟s2中銅鋁復合板為含銅15％的銅鋁復合板，制作凸臺蝕刻155-165μm的銅層，采取銅鋁復合板的銅層朝下的方法分步蝕刻。
18、作為一種優選方案：所述步驟s2中采取銅鋁復合板的銅層朝下的方法分步蝕刻的具體步驟為：第一：蝕刻線速3.0m/min蝕刻銅厚90μm；第二：蝕刻線速2.4m/min蝕刻60μm。
19、作為一種優選方案：所述led熱電分離鋁基板包括由上至下呈層狀分布的l1層、l2層、l3層和l4層，該l1層和l2層為fr-4基板，該l3層和l4層形成銅鋁復合板，該l3層為銅層，該l4層為鋁層，凸臺位于l3層的中間位置。
20、作為一種優選方案：所述步驟s7中對fr-4基板、銅鋁復合板和緩沖層進行排版壓合形成板件具體步驟為：先將銅鋁復合板過棕化，冷卻后需撕去鋁層保護膜，撕去純膠面自帶的離型膜，并與銅鋁復合板的l3層結合，粘牢板件進行四角固定，用緩沖層代替銅箔，雙拼排板。
21、作為一種優選方案：所述步驟s4中貼純膠具體為：先撕去純膠離型紙，再與fr-4基板的底面貼合，方向整齊，一起過熱塑機一次，熱塑機需升溫至110℃。
22、作為一種優選方案：所述步驟s6中鑼槽為鑼出凸臺契合槽，鑼槽時使用雙刃銑刀減少毛刺殘留。
23、本專利技術與現有技術相比具有明顯的優點和有益效果，具體而言，由上述技術方案可知，通過采用本申請提供的led熱電分離鋁基板的制作工藝解決不流動純膠壓合板內氣泡問題，實現對凸銅(凸臺位置)周邊凹陷控制，保證純膠與fr-4基板、銅層間的結合力；采用所制作出來的led熱電分離鋁基板使得led散熱能力大大增強，直接延長led光照時間和使用壽命；采用了聯致純膠壓合技術、金屬基材蝕刻凸銅技術、純膠數控切割技術、覆蓋膜保護技術、動態區窗口開窗技術、金屬基成型技術等，解決了目前的技術瓶頸，適用于新型車用led熱電分離鋁基板的制作。
24、為更清楚地闡述本專利技術的結構特征和功效，下面結合附圖與具體實施例來對其進行詳細說明。
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1.一種LED熱電分離鋁基板的制作工藝，其特征在于：包括如下步驟：
2.根據權利要求1所述的LED熱電分離鋁基板的制作工藝，其特征在于：所述步驟S7中采用壓機進行壓合，控制壓機施加的壓力為30-40kgf/cm2，純膠的壓合溫度為110-160℃，升溫速率控制在2-3℃/min內，溫度壓力時間保持90min以上。
3.根據權利要求1所述的LED熱電分離鋁基板的制作工藝，其特征在于：所述步驟S7中的緩沖層包括位于上層的上離型膜、位于中間層的硅膠片和位于下層的下離型膜。
4.根據權利要求1所述的LED熱電分離鋁基板的制作工藝，其特征在于：所述步驟S4中棕化是銅鋁復合板的銅表面使用H2O2和H2SO4進行微蝕處理，棕化液中的有機添加劑與銅表面反應生成一層有機金屬轉化膜，該金屬轉化膜嵌入銅表面，在銅表面與樹脂之間形成一層網格狀轉化層。
5.根據權利要求1所述的LED熱電分離鋁基板的制作工藝，其特征在于：所述步驟S2中銅鋁復合板為含銅15％的銅鋁復合板，制作凸臺蝕刻155-165μm的銅層，采取銅鋁復合板的銅層朝下的方法分步蝕刻。
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