【技術實現步驟摘要】
本技術涉及除塵設備，特別是涉及一種超聲波除塵裝置。
技術介紹
1、電芯生產過程中，容易產生粉塵、碎屑等雜質落在極片上，不及時清理將會影響電池品質，造成電芯內部微短路。
2、目前鋰電行業除塵方式有毛刷除塵與風刀除塵。毛刷除塵為接觸式除塵，接觸除塵一定程度上會影響極片自身的表面質量及物理性質，且毛刷易于附著粉塵顆粒，使極片存在二次污染的可能。風刀除塵雖為未接觸式除塵，但風刀吹出的氣體將在極片表面形成穩定流場，因而無法對極片上方空氣粘滯層中的粉塵等顆粒物產生作用，除塵效果不佳。
3、為了改善上述缺陷，超聲波除塵在鋰電行業得到了應用。但是，現有的超聲波除塵，由于超聲發生腔的設置不夠合理，除塵效果尚不穩定，除塵性能仍有待提高。
技術實現思路
1、基于此，有必要針對傳統的超聲波除塵的除塵性能不佳的問題，提供一種能夠提高除塵性能的超聲波除塵裝置。
2、一種超聲波除塵裝置，包括：
3、在第一方向上依次布設的正壓腔及吹氣腔，所述吹氣腔包括連通流道及至少兩個通過所述連通流道串聯的超聲波發生腔，所述吹氣腔通過所述連通流道與所述正壓腔連通，遠離所述正壓腔的所述連通流道形成能夠向外界吹氣的吹氣流道；所述超聲波發生腔在第二方向上相對于所述連通流道向外膨大；
4、相互連通的負壓腔及吸氣孔，所述吸氣孔與所述吹氣流道在所述第一方向位于所述超聲波除塵裝置的同一端；
5、所述吹氣腔所包括的至少一個所述超聲波發生腔的腔壁內凹形成至少一個第一溝槽，所述
6、上述超聲波除塵裝置，超聲波發生腔中的弧形槽有助于聲波運動，減輕能量(激蕩產生的聲波能量)損失，提升聲頻效果，進而節約氣體流量。即為，在超聲波發生腔的腔壁開設弧形槽，能夠進一步促使高頻噪聲和氣體的產生，從而保證除塵效果穩定，進而提高了除塵性能。
7、在其中一個實施例中，所述吹氣腔所包括的全部所述超聲波發生腔的腔壁均內凹形成至少一個所述第一溝槽；和/或
8、所述超聲波發生腔的腔壁內凹形成至少兩個相互間隔的所述第一溝槽。
9、在其中一個實施例中，所述第一截面的形狀為半圓狀，且所述半圓狀的半徑為0.2mm-0.8mm。
10、在其中一個實施例中，在所述第一方向上，每相鄰兩個所述超聲波發生腔之間的距離為2mm-3mm；和/或
11、在所述第一方向上，所述吹氣流道的尺寸為3mm-5mm；在所述第二方向上，所述吹氣流道的尺寸為0.1mm-0.3mm。
12、在其中一個實施例中，所述超聲波發生腔的第二截面的形狀為長方形，所述長方形的長度方向與所述第二方向平行，所述長方形具有倒圓角；所述第一方向與所述第二方向均與所述第二截面平行。
13、在其中一個實施例中，所述倒圓角的倒角半徑為0.2mm-0.8mm。
14、在其中一個實施例中，所述超聲波發生腔的第二截面在所述第二方向上尺寸與在所述第一方向上的尺寸的比值為1-2；和/或
15、所述超聲波發生腔的第二截面在所述第一方向上的尺寸為2mm-3mm；
16、所述第一方向與所述第二方向均與所述第二截面平行。
17、在其中一個實施例中，所述吹氣流道沿所述第一方向延伸呈弧線形，且所述吹氣流道遠離所述超聲波發生腔的一端向靠近所述吸氣孔的方向偏折；
18、與所述吹氣流道所形成的弧線相切形成的切線與第二平面之間的夾角為45°-90°；所述第二平面通過所述第二方向與所述第三方向相交形成。
19、在其中一個實施例中，所述正壓腔的腔壁的第三截面的形狀為弧線形，且所述正壓腔的所述第三截面在所述第二方向上的尺寸自遠離所述吹氣腔的一端到靠近所述吹氣腔的另一端逐漸減小；
20、所述正壓腔的腔壁內凹形成沿所述第三方向延伸的第二溝槽；
21、所述第一方向與所述第二方向均與所述第三截面平行。
22、在其中一個實施例中，所述超聲波除塵裝置包括兩組正壓腔組，每組所述正壓腔組包括相互連通的一個所述正壓腔與一個所述吹氣腔；
23、所述負壓腔在所述第二方向上位于兩組所述正壓腔組之間，所述吸氣孔在所述第二方向上位于兩個所述吹氣流道之間。
24、在其中一個實施例中，所述超聲波除塵裝置包括蓋板、底板、兩個拼接機構及兩塊側板；
25、兩個所述拼接機構在所述第二方向上間隔布設，所述蓋板與所述底板在所述第一方向上分別安裝于兩個所述拼接機構的兩端，兩塊所述側板在所述第三方向上分別安裝于兩個所述拼接機構的兩端；
26、每個所述拼接機構與兩塊所述側板共同形成一組所述正壓腔組或者每個所述拼接機構、兩塊所述側板及所述蓋板共同形成一組所述正壓腔組，兩個所述拼接機構、所述蓋板、所述底板及兩塊所述側板共同形成所述負壓腔，所述吸氣孔設于所述底板上；
27、所述側板上設有與所述正壓腔連通的進氣孔，所述蓋板上設有與所述負壓腔連通的出氣孔；
28、其中，所述拼接機構通過多個結構拼接形成。
29、在其中一個實施例中，所述拼接機構包括兩塊拼接板，兩塊所述拼接板在所述第二方向上拼接，且兩塊所述拼接板、所述蓋板及兩塊所述側板共同形成所述正壓腔及所述吹氣腔；或者
30、所述拼接機構包括第一拼接板、第二拼接板及第三拼接板，所述第一拼接板與所述第二拼接板在所述第二方向上拼接，所述第三拼接板與所述第一拼接板及所述第二拼接板在所述第一方向上拼接；所述第一拼接板、所述第二拼接板、所述蓋板及兩塊所述側板共同形成所述正壓腔及所述超聲波發生腔，所述吹氣流道設于所述第三拼接板中。
31、在其中一個實施例中，所述拼接機構包括外殼及至少兩塊拼接板；
32、所述外殼在所述第一方向靠近所述吸氣孔的一端具有開口，所述拼接板經所述開口設于所述外殼內并在所述第一方向和/或所述第二方向上拼接；
33、所述外殼、所述拼接板及兩塊所述側板共同形成所述正壓腔及所述吹氣腔。
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1.一種超聲波除塵裝置，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述吹氣腔(20)所包括的全部所述超聲波發生腔(21)的腔壁均內凹形成至少一個所述第一溝槽(50)；和/或
3.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述第一截面的形狀為半圓狀，且所述半圓狀的半徑為0.2mm-0.8mm。
4.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，在所述第一方向(Z)上，每相鄰兩個所述超聲波發生腔(21)之間的距離為2mm-3mm；和/或
5.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波發生腔(21)的第二截面的形狀為長方形，所述長方形的長度方向與所述第二方向(X)平行，所述長方形具有倒圓角；所述第一方向(Z)與所述第二方向(X)均與所述第二截面平行。
6.根據權利要求5所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述倒圓角的倒角半徑為0.2mm-0.8mm。
7.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波發生腔(21)的第二截面在所述第二方向(X)上尺寸與
8.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述吹氣流道(22)沿所述第一方向(Z)延伸呈弧線形，且所述吹氣流道(22)遠離所述超聲波發生腔(21)的一端向靠近所述吸氣孔(40)的方向偏折；
9.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述正壓腔(10)的腔壁的第三截面的形狀為弧線形，且所述正壓腔(10)的所述第三截面在所述第二方向上的尺寸自遠離所述吹氣腔(20)的一端到靠近所述吹氣腔(20)的另一端逐漸減小；
10.根據權利要求1-9任一項所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波除塵裝置包括兩組正壓腔組，每組所述正壓腔組包括相互連通的一個所述正壓腔(10)與一個所述吹氣腔(20)；
11.根據權利要求10所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波除塵裝置包括蓋板(60)、底板(70)、兩個拼接機構(80)及兩塊側板(90)；
12.根據權利要求11所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述拼接機構(80)包括兩塊拼接板(81)，兩塊所述拼接板(81)在所述第二方向(X)上拼接，且兩塊所述拼接板(81)、所述蓋板(60)及兩塊所述側板(90)共同形成所述正壓腔(10)及所述吹氣腔(20)；或者
13.根據權利要求11所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述拼接機構(80)包括外殼(82)及至少兩塊拼接板(81)；
...【技術特征摘要】
1.一種超聲波除塵裝置，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述吹氣腔(20)所包括的全部所述超聲波發生腔(21)的腔壁均內凹形成至少一個所述第一溝槽(50)；和/或
3.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述第一截面的形狀為半圓狀，且所述半圓狀的半徑為0.2mm-0.8mm。
4.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，在所述第一方向(z)上，每相鄰兩個所述超聲波發生腔(21)之間的距離為2mm-3mm；和/或
5.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波發生腔(21)的第二截面的形狀為長方形，所述長方形的長度方向與所述第二方向(x)平行，所述長方形具有倒圓角；所述第一方向(z)與所述第二方向(x)均與所述第二截面平行。
6.根據權利要求5所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述倒圓角的倒角半徑為0.2mm-0.8mm。
7.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述超聲波發生腔(21)的第二截面在所述第二方向(x)上尺寸與在所述第一方向(z)上的尺寸的比值為1-2；和/或
8.根據權利要求1所述的超聲波除塵裝置，其特征在于，所述吹氣流道(22)沿...
【專利技術屬性】
技術研發人員：請求不公布姓名，請求不公布姓名，
申請(專利權)人：無錫先導智能裝備股份有限公司，
類型：新型
國別省市：
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