【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及廢氣處理，具體涉及一種干熄焦放散氣脫硫系統及方法。
技術介紹
1、干熄焦放散氣主要是指焦炭熄焦過程中循環氮氣內氧含量過高需要定期排放的廢氣，廢氣中含有大量的熱量、粉塵和so2，需要經過治理方能滿足排放標準要求。
2、現有的干熄焦放散氣治理工藝包括sds脫硫+除塵工藝、循環流化床+除塵工藝以及活性炭脫硫工藝等。這些工藝在處理干熄焦放散氣時，難以應對放散氣中因焦炭硫含量變化產生的so2濃度波動，造成脫硫設施運行物料消耗高，so2達標率低等問題。為了解決這一問題，部分焦化企業將干熄焦區域部分無組織排放廢氣引入至放散氣中，利用無組織排放廢氣稀釋干熄焦放散氣的方式均衡煙氣中so2濃度，降低煙氣中so2濃度波動對排放的影響。這種方法雖然在一定程度上提高了干熄焦放散氣中so2排放的合格率，但仍然有以下局限：（1）引入大量冷風，降低了干熄放散氣溫度，造成干熄焦放散器的熱量缺乏回收價值；（2）增加了煙氣量，煙氣凈化裝置規模需要增加，一次投資增加，增壓風機選型過大能耗升高；（3）煙氣溫度降低，脫硫效率難穩定，脫硫劑消耗大，脫硫副產物增多，處置成本升高。
技術實現思路
1、本專利技術的目的在于，針對現有技術的不足，提供一種干熄焦放散氣脫硫系統及方法，旨在不降低干熄焦放散氣溫度的同時進行脫硫。
2、本專利技術采用的技術方案為：一種干熄焦放散氣脫硫系統，包括依次通過管路連通的脫硫器、除塵器、增壓風機和煙囪；
3、所述脫硫器的進口與干熄焦放散氣入口管路連通，干
4、脫硫器內沿流體流動方向設置至少一個投加位，投加位上布置用于噴灑脫硫劑的噴頭，噴頭與外部的脫硫劑供應管路連通；
5、所述煙囪內設有出口so2濃度測量儀。
6、按上述方案，所述脫硫器包括殼體，殼體設置進口和出口；所述殼體內設置有至少一塊豎向的導流板，導流板將殼體內部分隔為依次連通的多個區域；每個區域內設置一個投加位，各投加位上的噴嘴均分別連通對應的脫硫劑供應管路，且每個脫硫劑供應管路單獨配置調節閥。
7、按上述方案，所述殼體內任意相鄰的兩個區域之間通過連通口連通；相鄰兩個連通口的位置相反。
8、按上述方案，殼體內采用兩塊豎向導流板分隔為由左至右的三個區域，導流板的頂部或底部與殼體之間留有間隙，形成連通兩個相鄰區域的連通口；其中左側區域與中部區域之間的連通口位于底部，中部區域與右側區域之間的連通口位于頂部。
9、按上述方案，脫硫器沿流體流動方向的第一個區域內，脫硫劑噴灑方向與干熄焦放散氣的流動方向相反；其他區域內脫硫劑的噴灑方向與干熄焦放散氣的流動方向相同。
10、按上述方案，在除塵器與增壓風機之間配置有換熱器，除塵器的出口通過管路與換熱器的熱源入口連通，換熱器的熱源出口通過管路與增壓風機的入口連通。
11、按上述方案，所述干熄焦放散氣脫硫系統還設有控制器，控制器分別與各調節閥、入口so2濃度測量儀、入口煙氣流量測量儀和出口so2濃度測量儀相連。
12、本專利技術還采用了一種干熄焦放散氣脫硫方法，該方法為：
13、提供如上所述的干熄焦放散氣脫硫系統；檢測干熄焦放散氣的入口流量和so2的入口濃度后，干熄焦放散氣進入脫硫器，噴灑脫硫劑，脫硫劑與干熄焦放散氣中的so2反應進行脫硫；脫硫后的干熄焦放散氣經除塵器除塵后進入換熱器回收余熱，溫度降低后在增壓風機作用下進入煙囪；檢測煙囪出口處so2的出口濃度，根據干熄焦放散氣的入口流量、so2的入口濃度和so2的出口濃度，計算實時脫硫率，根據脫硫率選擇脫硫劑分配投加方案并投加脫硫劑，使干熄焦放散氣中so2的出口濃度符合排放標準。
14、按上述方案，脫硫劑分配投加方案為：
15、當0≤ω＜20%時，第一個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的0~15%，第二個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的85%~100%，第三個投加位處脫硫劑投加量為0；
16、當20%≤ω＜50%時，第一個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的15~30%，第二個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的70%~85%，第三個投加位處脫硫劑投加量為0；
17、當50%≤ω＜80%時，第一個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的15~30%，第二個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的35%~65%，第三個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的15~30%；
18、當80%≤ω＜99.9%時，第一個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的20~35%，第二個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的30%~40%，第三個投加位處脫硫劑投加量為脫硫劑總投加量的20~35%。
19、按上述方案，脫硫率ω通過以下公式計算：
20、ω=（c1-c3）×100%/c1；
21、脫硫劑總投加量m2通過以下公式計算：
22、m2=m1×2.76；
23、m1=q1×(c1-c2)；
24、上式中，c1為so2的入口濃度，單位為mg/nm3；q1為干熄焦放散氣的入口煙氣標況流量，單位為nm3/h；c2為滿足排放標準的控制目標濃度，單位為mg/nm3；m1為單位時間內干熄焦放散氣需要脫除的so2質量，單位為mg/h；c3為so2的出口濃度，單位為mg/nm3。
25、本專利技術的有益效果為：
26、1、本專利技術所述系統中的脫硫器設置至少一個投加位，通過干熄焦放散氣的流量及so2的濃度，調整脫硫劑的投加量，對干熄焦放散氣進行脫硫，這一脫硫系統在脫硫的同時，不會降低干熄焦放散氣的溫度且不增加系統風量，不影響后續的余熱回收，且無需增加脫硫規模，也不會增加脫硫副產物。
27、2、本專利技術中脫硫器分區設置投加位，根據系統的實時脫硫率調整不同投加位處的投加量，提高脫硫效率，減少了脫硫劑的消耗。
28、3、本專利技術設置翼片式換熱器實現干熄焦放散氣煙氣余熱利用，有效回收了干熄焦煙氣的熱量。
29、4、本專利技術設置防靜電的陶瓷管除塵器，實現了干熄放散煙氣的高溫除塵，節約占地和一次投資；除塵器內設置百葉窗進氣分布器，避免高溫煙氣對陶瓷管除塵器的直接沖擊，減小了除塵器的磨損。
30、5、本專利技術所述方法，在脫硫過程中實時檢測干熄焦放散氣中的so2濃度，通過實時計算脫硫率來選擇合適的脫硫劑投加方案，與傳統脫硫劑投機方案相比，利用多點投加可以有效避免投加點劑量變化引起噴嘴的堵塞和磨損，利于脫硫劑在煙道中充分分散；設計第一投加點采用逆噴，第二和第三投加點采用順噴的方式，提高一次脫硫反應時間，降低二、三次脫硫負荷，有利于脫硫劑的脫硫效率提升，減少脫硫劑消耗，從而實現脫硫劑的動態使用，充分分散、提高脫硫效率、降低脫硫劑的使用和減少了脫硫灰產量和處置成本。
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1.一種干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，
2.如權利要求1所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，所述脫硫器包括殼體，殼體設置進口和出口；所述殼體內設置有至少一塊豎向的導流板，導流板將殼體內部分隔為依次連通的多個區域；每個區域內設置一個投加位，各投加位上的噴嘴均分別連通對應的脫硫劑供應管路，且每個脫硫劑供應管路單獨配置調節閥。
3.如權利要求2所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，所述殼體內任意相鄰的兩個區域之間通過連通口連通；相鄰兩個連通口的位置相反。
4.如權利要求2或3所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，殼體內采用兩塊豎向導流板分隔為由左至右的三個區域，導流板的頂部或底部與殼體之間留有間隙，形成連通兩個相鄰區域的連通口；其中左側區域與中部區域之間的連通口位于底部，中部區域與右側區域之間的連通口位于頂部。
5.如權利要求4所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，脫硫器沿流體流動方向的第一個區域內，脫硫劑噴灑方向與干熄焦放散氣的流動方向相反；其他區域內脫硫劑的噴灑方向與干熄焦放散氣的流動方向相同。
6.如權利要
7.如權利要求6所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，所述干熄焦放散氣脫硫系統還設有控制器，控制器分別與各調節閥、入口SO2濃度測量儀、入口煙氣流量測量儀和出口SO2濃度測量儀相連。
8.一種干熄焦放散氣脫硫方法，其特征在于，該方法為：
9.如權利要求8所述的干熄焦放散氣脫硫方法，其特征在于，脫硫劑分配投加方案為：
10.如權利要求9所述的干熄焦放散氣脫硫方法，其特征在于，實時脫硫率ω通過以下公式計算：
...【技術特征摘要】
1.一種干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，
2.如權利要求1所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，所述脫硫器包括殼體，殼體設置進口和出口；所述殼體內設置有至少一塊豎向的導流板，導流板將殼體內部分隔為依次連通的多個區域；每個區域內設置一個投加位，各投加位上的噴嘴均分別連通對應的脫硫劑供應管路，且每個脫硫劑供應管路單獨配置調節閥。
3.如權利要求2所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，所述殼體內任意相鄰的兩個區域之間通過連通口連通；相鄰兩個連通口的位置相反。
4.如權利要求2或3所述的干熄焦放散氣脫硫系統，其特征在于，殼體內采用兩塊豎向導流板分隔為由左至右的三個區域，導流板的頂部或底部與殼體之間留有間隙，形成連通兩個相鄰區域的連通口；其中左側區域與中部區域之間的連通口位于底部，中部區域與右側區域之間的連通口位于頂部。
5.如權利要求4所述的干熄焦放散氣脫...
【專利技術屬性】
技術研發人員：付本全，盧宇，盧麗君，劉璞，劉尚超，簡科，
申請(專利權)人：武漢鋼鐵有限公司，
類型：發明
國別省市：
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