【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及冷軋高強鋼制造，具體地指一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法。
技術介紹
1、在冷軋高強鋼的生產中，隨著帶鋼厚度變薄和強度升高，產品的板形控制難度越來越大。常見的板形缺陷包括邊浪、中間浪、肋浪、復合浪等，這些板形缺陷在后續生產過程中難以消除，直接影響帶鋼質量和客戶的正常使用。
2、現有冷軋高強鋼的板形控制方法大多通過酸軋機的后張力控制法，如申請號為cn201710757095.5的中國專利技術專利公開了一種冷軋薄帶鋼的板形控制方法，通過實時調整帶鋼后張力分布，消除帶鋼沿寬度方向產生的不均勻塑性延伸應變差，進而改善板形缺陷。如申請號為cn200910046535.1的中國專利技術專利公開了一種高強度冷軋帶鋼的軋制控制方法，提供的是一種以板形最優為目標的高強度冷軋帶鋼的軋制工藝，在冷軋階段，通過下面5個方式共同來控制冷軋板料的板形，(1)控制來料的比例凸度小于0.05，楔形度與板厚的比值要小于0.04；(2)采用特殊輥形的支持輥輥形技術；(3)設置五個冷軋機架的工作輥變化凸度；(4)第5機架采用恒軋制力模式；(5)板形目標曲線設定為微中浪模式，延伸率差為10±2iu等方法來控制冷軋高強鋼的板形，取得良好的控制效果。申請號為cn201811233342.2的中國專利公開了一種五機架冷連軋高強鋼板帶的雙邊浪和中浪板形控制方法，在酸軋機組通過預設板形控制目標，根據實際板形和預設目標間的差及時調整彎輥力從而達到控制板形的目的。
3、以上現有技術中采取的主要方法集中在酸軋階段，通過酸軋的張力、彎輥力以及軋輥冷
4、因此，申請人考慮通過對熱軋、酸軋及連退的全工序綜合控制來控制板形。
技術實現思路
1、為克服上述技術的不足，本專利技術的目的在于提供一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法，通過對熱軋來料、酸軋工藝以及后續退火工藝的綜合控制，獲得良好的板形。
2、為實現上述目的，本專利技術采用的技術方案如下：
3、一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法，包括以下步驟：取高強鋼鑄坯進行加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、酸軋、連退。
4、優選地，所述改善冷軋高強鋼板形的控制方法包括以下步驟：煉鋼、連鑄獲得高強鋼鑄坯，隨后加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、酸軋、連退。
5、優選地，精軋步驟采用f1-f7精軋機；其中，精軋f7軋制壓下率為3～15％，精軋終軋溫度為900～960℃。終軋溫度過低，熱軋變形抗力增加，在長度和寬度方向上易導致變形不均勻，從而導致板形不良。終軋溫度過高，容易導致板面氧化不均勻，影響后續冷卻過程中，板寬和長度方向上的冷卻均勻性，易于產生組織不均而導致板形不良。
6、優選地，層流冷卻步驟采用三段式冷卻。采用三段式冷卻可以精確控制熱軋組織轉變，提高組織控制精度，從而提高帶鋼全長和全寬方向上的組織均勻性，有利于帶鋼在全長和全寬方向上實現均勻變形。
7、優選地，所述三段式冷卻過程中，第一段冷卻速率為60～200℃/s，冷卻時間為0.5～5s，第二段冷卻速率為2～20℃/s，冷卻時間為3～15s，第三段冷卻速率為10～60℃/s，冷卻時間為3～20s。第一段冷卻速率過低和過高、冷卻時間過長和過短都容易導致組織不均勻，從而產生板形不均；精確控制第二段冷卻速率和時間有利于提高組織均勻性，并產生一定的軟相組織，為后續帶鋼的均勻變形創造條件。冷卻速度過高和過低容易導致組織不均勻，軟相組織過多或過少，從而導致變形不均，產生板形不良。第三段冷卻速率過高和時間過長，產生的硬相組織過多，不利于均勻變形，第三段冷卻速率過低和時間過短，容易產生寬度和長度方向上的組織不均，從而導致變形不均，產生板形不良。
8、優選地，卷取步驟中，卷取溫度為460～600℃。卷取溫度過低和過高，均易導致帶鋼頭中尾和板寬方向組織不均，從而導致冷軋變形不均勻，產生板形不良。
9、優選地，酸軋步驟中，酸軋軋制速度為200～600m/min，酸軋壓下率為45～70％，酸軋第1～2機架總壓下率為35～60％，末機架壓下率為3～10％。酸軋軋制速度過低影響生產效率，酸軋軋制速度過高容易導致變形速度過高，帶鋼全長和全寬方向上硬度不均，變形不均勻從而造成板形不良。酸軋壓小率過低，不能有效消除熱軋帶來的板形不良，而酸軋壓下率過高，容易加重帶鋼長度和寬度方向上的變形不均，從而導致板形不良。酸軋1～2機架總壓下率過低，導致后工序變形量增加，板形硬度增加，導致全長和板寬變形不均勻，從而產生板形不良。變形率過高，導致加工硬化過高，鋼帶不易變形，從而導致板形不良。末機架壓下率過低，帶鋼全長全寬方向上的塑性變形不充分，導致板形不良，壓下率過高，導致板帶加工硬化嚴重，也會導致板形不良。
10、優選地，連退步驟中，連退溫度為820～880℃。連退溫度過低或過高，均易導致帶鋼組織在長度和寬度方向上不均勻，導致板形不良，
11、優選地，所述控制方法還包括在連退步驟完成后進行光整或平整獲得高強鋼帶鋼；所述光整或平整過程中，壓下率為0.2％～1.0％。壓下率過低，不能保證全長和全寬方向上均能發生塑性變形，不利于矯正板形不良。壓下率過高，加工硬化太大，同樣不利于板形控制。
12、優選地，所述帶鋼的厚度為0.7～2.5mm，寬度為900～1800mm，且寬厚比為500～2000。
13、采用上述控制方法制備得到的高強鋼，按照質量分數計，包括如下成分：c0.05％～0.20％，mn?1.30％～3.0％，si?0.20％～1.30％，als?0.010％～0.030％，p≤0.016％，s≤0.0025％，n≤0.004％，cr?0.010％～0.80％，nb?0.003％～0.060％，ti0.003％～0.080％，mo?0.002％～0.50％，其余為fe和不可避免的雜質。
14、相比于現有技術，本專利技術的有益效果為：
15、本專利技術提供了一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法，通過綜合控制熱軋、酸軋及后續連退工藝，使產品具備良好的板形，減少生產中的質量缺陷，并保證用戶使用前的板形。本方法控制方法簡單易行，無需額外增厚增加設備，可在現有常規生產線上實施。
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1.一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法，其特征在于：包括以下步驟：取高強鋼鑄坯進行加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、酸軋、連退。
2.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：精軋步驟采用F1-F7精軋機；其中，精軋F7軋制壓下率為3～15％，精軋終軋溫度為900～960℃。
3.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：層流冷卻步驟采用三段式冷卻。
4.根據權利要求3所述的控制方法，其特征在于：所述三段式冷卻過程中，第一段冷卻速率為60～200℃/s，冷卻時間為0.5～5s，第二段冷卻速率為2～20℃/s，冷卻時間為3～15s，第三段冷卻速率為10～60℃/s，冷卻時間為3～20s。
5.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：卷取步驟中，卷取溫度為460～600℃。
6.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：酸軋步驟中，酸軋軋制速度為200～600m/min，酸軋壓下率為45～70％，酸軋第1～2機架總壓下率為35～60％，末機架壓下率為3～10％。
7.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：連退
8.根據權利要求1～7任意一項所述的控制方法，其特征在于：還包括在連退步驟完成后進行光整或平整獲得高強鋼帶鋼；所述光整或平整過程中，壓下率為0.2％～1.0％。
9.根據權利要求8所述的控制方法，其特征在于：所述帶鋼的厚度為0.7～2.5mm，寬度為900～1800mm，且寬厚比為500～2000。
10.采用權利要求1～9任意一項所述控制方法制備得到的高強鋼，其特征在于：按照質量分數計，包括如下成分：C?0.05％～0.20％，Mn?1.30％～3.0％，Si0.20％～1.30％，Als0.010％～0.030％，P≤0.016％，S≤0.0025％，N≤0.004％，Cr0.010％～0.80％，Nb0.003％～0.060％，Ti?0.003％～0.080％，Mo?0.002％～0.50％，其余為Fe和不可避免的雜質。
...【技術特征摘要】
1.一種改善冷軋高強鋼板形的控制方法，其特征在于：包括以下步驟：取高強鋼鑄坯進行加熱、粗軋、精軋、層流冷卻、卷取、酸軋、連退。
2.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：精軋步驟采用f1-f7精軋機；其中，精軋f7軋制壓下率為3～15％，精軋終軋溫度為900～960℃。
3.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：層流冷卻步驟采用三段式冷卻。
4.根據權利要求3所述的控制方法，其特征在于：所述三段式冷卻過程中，第一段冷卻速率為60～200℃/s，冷卻時間為0.5～5s，第二段冷卻速率為2～20℃/s，冷卻時間為3～15s，第三段冷卻速率為10～60℃/s，冷卻時間為3～20s。
5.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：卷取步驟中，卷取溫度為460～600℃。
6.根據權利要求1所述的控制方法，其特征在于：酸軋步驟中，酸軋軋制速度為200～600m/min，酸軋壓下率為45～70％，酸軋第1～2機架總壓下率為35～60％...
【專利技術屬性】
技術研發人員：譚文，羅軍，楊芃，胡建旺，梅榮利，
申請(專利權)人：武漢鋼鐵有限公司，
類型：發明
國別省市：
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