【技術實現步驟摘要】
本專利技術屬于合金鍛造成型，具體涉及一種飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產方法。
技術介紹
1、國內商用飛機的起落架系統中的主滑筒，一般使用進口鍛件加工零件，加工量大，成本高，加工周期長，容易變形，并且，全部采用進口國外供應商的鍛件加工零件，容易因國際政策等因素導致無法采購。目前國內自主研發的商用飛機已進入批量生產階段，所以需要使用更加經濟，綜合性能更好的主滑筒模鍛件加工零件，同時也是響應材料國產化的必然要求。
2、因此，如何有效提高飛機用起落架系統主滑筒的加工效率和使用性能，是本領域人員目前需要解決的技術問題。
技術實現思路
1、基于以上背景，提出目的是提供一種飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產工藝方法，用于提高主滑筒模鍛件的綜合性能，滿足使用需求。
2、有鑒于此，根據本專利技術實施例的一個方面，提供了一種飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產方法，包括：
3、步驟s01改鍛加熱：加熱上、下平砧和拔長砧，并將7050合金鑄錠加熱到430～450℃，保溫770～1440分鐘；
4、步驟s02改鍛鍛造：利用加熱后的上、下平砧和拔長砧對鑄錠進行改鍛；開鍛溫度≥410℃，終鍛溫度≥380℃，模具溫度≥250℃，形成坯料；
5、步驟s03制坯加熱：加熱上、下平砧和拔長砧，并將坯料加熱到430～450℃，保溫380～1440分鐘；
6、步驟s04制坯鍛造：利用加熱后的上、下平砧和拔長砧對坯料進行制坯，兩個火次內完成異形坯料的鍛造；
7、步驟s05毛壓加熱：加熱毛壓模，并將異形坯料加熱到430～450℃，保溫380～990分鐘；
8、步驟s06毛壓鍛造：采用毛壓模對異形坯料進行毛壓模鍛；開鍛溫度≥410℃，終鍛溫度≥380℃，模具溫度≥350℃，在合模過程中進行多次抬起潤滑；
9、步驟s07一次切邊：對毛壓鍛造后的異形坯料的切除毛邊，毛邊殘留量≤5mm，局部毛邊允許存在毛邊殘留量≤30mm，尖角棱邊打磨倒鈍；
10、步驟s08一次蝕洗修傷：對一次切邊后的異形坯料進行酸堿清洗，進行打磨修傷；
11、步驟s09預鍛加熱：加熱預鍛模，并將一次蝕洗修傷后的異形坯料加熱到430～450℃，保溫380～900分鐘；
12、步驟s10預鍛鍛造：采用預鍛模對預鍛加熱后的異形坯料進行預鍛模鍛；開鍛溫度≥410℃，終鍛溫度≥380℃，模具溫度≥350℃，在合模過程中至少進行一次抬起潤滑；
13、步驟s11二次切邊：對預鍛鍛造后的異形坯料的切除毛邊，毛邊殘留量≤5mm，局部毛邊允許存在毛邊殘留量≤30mm，尖角棱邊打磨倒鈍；
14、步驟s12二次蝕洗修傷：對二次切邊后的異形坯料進行酸堿清洗，進行打磨修傷；
15、步驟s13終鍛加熱：加熱終鍛模，并將坯料加熱到430～450℃，保溫340～900分鐘；
16、步驟s14終鍛鍛造：采用終鍛模對終鍛加熱后的異形坯料進行終鍛模鍛；開鍛溫度≥410℃，終鍛溫度≥380℃，模具溫度≥350℃，在合模過程中至少進行一次抬起潤滑，形成鍛件；
17、步驟s15三次蝕洗修傷：對終鍛鍛造的的鍛件進行酸堿清洗，進行打磨修傷；
18、步驟s16退火：對三次蝕洗修傷后的鍛件進行退火，定溫在471±5℃，加熱介質為空氣，保溫結束后出爐空氣冷卻；
19、步驟s17機加工：根據設計要求加工退火后的鍛件，減少其熱處理厚度；
20、步驟s18固溶處理：對機加工后的鍛件進行固溶處理，定溫471±5℃，保溫320min，加熱介質為空氣，保溫結束后出爐水淬，淬火水溫54～71℃，最大轉移時間不超過15s；
21、步驟s19時效處理：在固溶后72小時內對鍛件進行時效處理，時效制度第一階段121±5℃，保溫420min；第二階段177±5℃，保溫480min；加熱介質為空氣，保溫結束后出爐空氣冷卻，形成飛機用起落架系統主滑筒模鍛件。
22、可選地，所述7050合金鑄錠化學成分包括：2.2～2.5％的cu、2.25～2.55％的mg、6.25～6.60％的zn、0.03～0.06％的ti、0.11～0.13％的zr，液態氫含量≤0.1ml/100gal。
23、可選地，在步驟s02和/或步驟s16后還包括探傷。
24、可選地，步驟s06還包括：將異形坯料居中放入毛壓模具內，模具合模設定零位，從合模高度270mm時以5mm/s的下壓速度壓至60mm后抬起潤滑，從合模高度70mm時以2mm/s的下壓速度壓至20mm后抬起潤滑，從合模高度30mm時以1mm/s的下壓速度壓至1～7mm。
25、可選地，步驟s10還包括：將預鍛加熱后的異形坯料居中放入預鍛模具內，模具合模設定零位，從合模高度100mm時以5mm/s的下壓速度，應變速率系數0.04壓至15mm后抬起潤滑，從合模高度25mm時以1mm/s的下壓速度壓至0～4mm。
26、可選地，步驟s14還包括：將終鍛加熱后的異形坯料居中放入終鍛模具內，模具合模設定零位，從合模高度85mm時以4mm/s的下壓速度，應變速率系數0.04壓至10mm后抬起潤滑，從合模高度20mm時以1mm/s的下壓速度壓至0～5mm。
27、可選地，步驟s02中還包括：改鍛鍛造包括兩個火次，第一個火次兩鐓兩拔，第二個火次一鐓一拔。
28、可選地，還包括：當對坯料進行分切時，棱邊倒角≥r5或c5，鋸切面粗糙度ra12.5。
29、本專利技術的飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產工藝，可以生產出綜合性能好，加工量小，質量穩定的主滑筒鍛件，能夠代替進口鍛件，滿足商業飛機的使用需求。
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1.一種飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述7050合金鑄錠化學成分包括：2.2～2.5％的Cu、2.25～2.55％的Mg、6.25～6.60％的Zn、0.03～0.06％的Ti、0.11～0.13％的Zr，液態氫含量≤0.1ml/100gAL。
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟S02和/或步驟S16后還包括探傷。
4.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟S06還包括：
5.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟S10還包括：
6.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟S14還包括：
7.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，步驟S02中還包括：改鍛鍛造包括兩個火次，第一個火次兩鐓兩拔，第二個火次一鐓一拔。
8.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，還包括：當對坯料進行分切時，棱邊倒角≥R5或C5，鋸切面粗糙度Ra12.5。
【技術特征摘要】
1.一種飛機用起落架系統主滑筒模鍛件生產方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，所述7050合金鑄錠化學成分包括：2.2～2.5％的cu、2.25～2.55％的mg、6.25～6.60％的zn、0.03～0.06％的ti、0.11～0.13％的zr，液態氫含量≤0.1ml/100gal。
3.根據權利要求1所述的方法，其特征在于，在步驟s02和/或步驟s16后還包括探傷。
4.根據權利要求1所...
【專利技術屬性】
技術研發人員：王通健，李宵飛，王雪強，叢鎮漁，秦衛東，
申請(專利權)人：山東宏山航空鍛造有限責任公司，
類型：發明
國別省市：
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