【技術實現步驟摘要】
本技術涉及車輛，尤其是涉及一種車輛。
技術介紹
1、相關技術中，發動機蓋與車身之間連接有發蓋鉸鏈，在將發蓋鉸鏈連接于發動機蓋的過程中，需借助工裝夾具對發蓋鉸鏈進行定位及夾緊。然而，由于發蓋鉸鏈通常采用輪廓定位，定位難度較大，導致定位精度及安裝精度較低，還會影響安裝生產效率；另外，針對不同車型的發蓋鉸鏈還需配備對應的工裝夾具，導致生產成本較高。因此，有待改進。
技術實現思路
1、本技術旨在至少解決現有技術中存在的技術問題之一。為此，本技術的一個目的在于提出一種車輛，通過在車身的發動機蓋上預設自定位螺栓，在發蓋鉸鏈的上擺臂上設置第一安裝孔，并使自定位螺栓穿設于第一安裝孔，這樣在將發蓋鉸鏈連接于發動機蓋的過程中，可借助自定位螺栓與第一安裝孔的相對位置關系對發動機蓋與發蓋鉸鏈進行相對定位，不再需要借助用于定位的工裝夾具，可以省去工裝夾具的制作成本，有利于降低車輛生產成本；且自定位螺栓與第一安裝孔之間的相對定位難度低，配合精度高，從而有利于提高發動機蓋與發蓋鉸鏈之間的定位精度以及安裝精度以及安裝生產效率。
2、根據本技術實施例的車輛，包括：車身；發動機蓋，設于所述車身的前部且預設有自定位螺栓；發蓋鉸鏈，用于連接所述發動機蓋與所述車身，所述發蓋鉸鏈包括可轉動連接的上擺臂和下擺臂，所述上擺臂上形成有第一安裝孔，所述自定位螺栓穿設于所述第一安裝孔并與鎖緊螺母螺紋連接，所述鎖緊螺母位于所述上擺臂的遠離所述發動機蓋的一側，所述下擺臂與所述車身連接。
3、根據本技術實施例的車輛，
4、根據本技術的一些實施例，所述發動機蓋包括發蓋外板、發蓋內板以及鉸鏈加強板，所述發蓋內板設于所述發蓋外板的內側，所述鉸鏈加強板設于所述發蓋內板且位于所述發蓋內板的鄰近所述發蓋外板的一側，所述鉸鏈加強板設有定位孔，所述發蓋內板上設有與所述定位孔對應的過孔，所述自定位螺栓包括螺栓帽和螺栓柱，所述螺栓帽位于所述鉸鏈加強板的靠近所述發蓋外板的一側且與所述鉸鏈加強板連接，所述螺栓柱依次穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔。
5、根據本技術一些可選的實施例，所述螺栓帽與所述鉸鏈加強板焊接連接。
6、根據本技術一些可選的實施例，所述螺栓柱包括光桿段和螺紋段，所述光桿段穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔，所述螺紋段與所述鎖緊螺母螺紋連接。
7、根據本技術一些可選的實施例，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述過孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第二差值，所述第一安裝孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第三差值，所述第一差值以及所述第三差值均小于所述第二差值。
8、根據本技術一些可選的實施例，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述第一差值的范圍為0.1～0.2mm。
9、根據本技術一些可選的實施例，所述定位孔的軸向長度、所述過孔的軸向長度以及所述第一安裝孔的軸向長度之和為孔總長，所述光桿段的長度不大于所述孔總長。
10、根據本技術一些可選的實施例，所述光桿段位于所述第一安裝孔內的長度為定位長度，所述定位長度與所述第一安裝孔的軸向長度的比值不小于0.5。
11、根據本技術一些可選的實施例，所述定位孔為間隔設置的多個，所述過孔為間隔設置的多個，所述第一安裝孔為間隔設置的多個，所述定位孔、所述過孔與所述第一安裝孔一一對應設置；其中部分所述第一安裝孔為圓形孔，其中另一部分所述第一安裝孔為長圓孔，多個所述第一安裝孔沿所述長圓孔的長度方向排布。
12、根據本技術一些可選的實施例，所述螺栓柱包括光桿段和螺紋段，所述光桿段穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔，所述螺紋段與所述鎖緊螺母螺紋連接；
13、其中，形成為所述圓形孔的所述第一安裝孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值范圍為0.1～0.2mm；形成為所述長圓孔的所述第一安裝孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值范圍為0.1～0.2mm，形成為所述長圓孔的所述第一安裝孔在所述長圓孔的長度方向上的最大尺寸與所述光桿段的公稱直徑的差值范圍為2～3mm。
14、根據本技術一些可選的實施例，所述車身包括機艙縱梁，所述機艙縱梁上預設有預安裝螺母，所述下擺臂上設有第二安裝孔，連接螺栓穿設于所述第二安裝孔并與所述預安裝螺母螺紋連接。
15、根據本技術一些可選的實施例，所述預安裝螺母焊接固定在所述機艙縱梁的底面，所述機艙縱梁上設有與所述預安裝螺母對應的固定孔，所述連接螺栓穿設于所述第二安裝孔以及所述固定孔，并與所述預安裝螺母螺紋連接。
16、根據本技術一些可選的實施例，所述第二安裝孔為圓孔，所述第二安裝孔與所述連接螺栓的公稱直徑的差值大于5mm。
17、本技術的附加方面和優點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本技術的實踐了解到。
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1.一種車輛，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的車輛，其特征在于，所述發動機蓋包括發蓋外板、發蓋內板以及鉸鏈加強板，所述發蓋內板設于所述發蓋外板的內側，所述鉸鏈加強板設于所述發蓋內板且位于所述發蓋內板的鄰近所述發蓋外板的一側，所述鉸鏈加強板設有定位孔，所述發蓋內板上設有與所述定位孔對應的過孔，所述自定位螺栓包括螺栓帽和螺栓柱，所述螺栓帽位于所述鉸鏈加強板的靠近所述發蓋外板的一側且與所述鉸鏈加強板連接，所述螺栓柱依次穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔。
3.根據權利要求2所述的車輛，其特征在于，所述螺栓帽與所述鉸鏈加強板焊接連接。
4.根據權利要求2所述的車輛，其特征在于，所述螺栓柱包括光桿段和螺紋段，所述光桿段穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔，所述螺紋段與所述鎖緊螺母螺紋連接。
5.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述過孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第二差值，所述第一安裝孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第三差值，所述第一差值以
6.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述第一差值的范圍為0.1～0.2mm。
7.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的軸向長度、所述過孔的軸向長度以及所述第一安裝孔的軸向長度之和為孔總長，所述光桿段的長度不大于所述孔總長。
8.根據權利要求7所述的車輛，其特征在于，所述光桿段位于所述第一安裝孔內的長度為定位長度，所述定位長度與所述第一安裝孔的軸向長度的比值不小于0.5。
9.根據權利要求2所述的車輛，其特征在于，所述定位孔為間隔設置的多個，所述過孔為間隔設置的多個，所述第一安裝孔為間隔設置的多個，所述定位孔、所述過孔與所述第一安裝孔一一對應設置；其中部分所述第一安裝孔為圓形孔，其中另一部分所述第一安裝孔為長圓孔，多個所述第一安裝孔沿所述長圓孔的長度方向排布。
10.根據權利要求9所述的車輛，其特征在于，所述螺栓柱包括光桿段和螺紋段，所述光桿段穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔，所述螺紋段與所述鎖緊螺母螺紋連接；
11.根據權利要求1-10中任一項所述的車輛，其特征在于，所述車身包括機艙縱梁，所述機艙縱梁上預設有預安裝螺母，所述下擺臂上設有第二安裝孔，連接螺栓穿設于所述第二安裝孔并與所述預安裝螺母螺紋連接。
12.根據權利要求11所述的車輛，其特征在于，所述預安裝螺母焊接固定在所述機艙縱梁的底面，所述機艙縱梁上設有與所述預安裝螺母對應的固定孔，所述連接螺栓穿設于所述第二安裝孔以及所述固定孔，并與所述預安裝螺母螺紋連接。
13.根據權利要求11所述的車輛，其特征在于，所述第二安裝孔為圓孔，所述第二安裝孔與所述連接螺栓的公稱直徑的差值大于5mm。
...【技術特征摘要】
1.一種車輛，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的車輛，其特征在于，所述發動機蓋包括發蓋外板、發蓋內板以及鉸鏈加強板，所述發蓋內板設于所述發蓋外板的內側，所述鉸鏈加強板設于所述發蓋內板且位于所述發蓋內板的鄰近所述發蓋外板的一側，所述鉸鏈加強板設有定位孔，所述發蓋內板上設有與所述定位孔對應的過孔，所述自定位螺栓包括螺栓帽和螺栓柱，所述螺栓帽位于所述鉸鏈加強板的靠近所述發蓋外板的一側且與所述鉸鏈加強板連接，所述螺栓柱依次穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔。
3.根據權利要求2所述的車輛，其特征在于，所述螺栓帽與所述鉸鏈加強板焊接連接。
4.根據權利要求2所述的車輛，其特征在于，所述螺栓柱包括光桿段和螺紋段，所述光桿段穿設于所述定位孔、所述過孔以及所述第一安裝孔，所述螺紋段與所述鎖緊螺母螺紋連接。
5.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述過孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第二差值，所述第一安裝孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第三差值，所述第一差值以及所述第三差值均小于所述第二差值。
6.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的直徑與所述光桿段的公稱直徑的差值為第一差值，所述第一差值的范圍為0.1～0.2mm。
7.根據權利要求4所述的車輛，其特征在于，所述定位孔的軸向長度、所述過孔的軸向長度以及所述第一...
【專利技術屬性】
技術研發人員：劉美娜，范林，高博，尹健，
申請(專利權)人：廣州汽車集團股份有限公司，
類型：新型
國別省市：
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