【技術(shù)實(shí)現(xiàn)步驟摘要】
本專利技術(shù)屬于涂層，具體涉及一種輔助活化的鋁硅共滲涂層及其制備方法。
技術(shù)介紹
1、鍋爐管道內(nèi)表面熱防腐問題一直是制約火力發(fā)電的因素之一，尤其是現(xiàn)階段火力發(fā)電工作條件向著更高蒸汽溫度和壓力的方向發(fā)展，提高管道內(nèi)表面熱防腐性能刻不容緩。
2、目前最常見的抗腐蝕技術(shù)就是合金表面滲耐蝕性金屬技術(shù)，如滲al、si、鉻等；通過滲al在合金表面形成al膜，由于氧化鋁的致密性阻礙水蒸氣對(duì)基材的腐蝕；通過滲si提高基材本省的抗腐蝕能力，兩者相結(jié)合提高整體的抗腐蝕能力。由于金屬粉末涂敷成膜的表面缺陷問題，涂層的防腐蝕性能受到其限制。由于涂料制備工藝限制，涂層的附著性往往較差，導(dǎo)致涂層壽命有限。
3、電解活化工藝是一種基于電化學(xué)原理的表面活化工藝。將不銹鋼材料浸泡在電解液中，通過施加電壓的方法，在材料表面形成致密的氧化膜，從而提高其表面硬度、耐腐蝕性和耐磨損性等綜合性能。此外，該工藝還可以消除表面微觀缺陷，提高其光澤度和平整度。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、本部分的目的在于概述本專利技術(shù)的實(shí)施例的一些方面以及簡(jiǎn)要介紹一些較佳實(shí)施例。在本部分以及本申請(qǐng)的說明書摘要和專利技術(shù)名稱中可能會(huì)做些簡(jiǎn)化或省略以避免使本部分、說明書摘要和專利技術(shù)名稱的目的模糊，而這種簡(jiǎn)化或省略不能用于限制本專利技術(shù)的范圍。
2、鑒于上述和/或現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提出了本專利技術(shù)。
3、因此，本專利技術(shù)的目的是，克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法。
4、
5、將金屬粉末混合均勻后進(jìn)行球磨，得到固相組分；固相組分和液相組分混合均勻，涂覆至預(yù)熱后的工件表面，形成漿料層；然后烘干固化、燒結(jié)，得到鋁硅金屬粉末高溫耐蝕涂層，最后對(duì)涂層進(jìn)行電解活化處理，即可得到鋁硅共滲涂層；
6、其中，所述固相組分和液相組分的固液比為10∶1～5。
7、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：按質(zhì)量百分比計(jì)，所述固相組分包括50～80％的鋁粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化鋁、0～20％的氧化鉻、1～5％的氯化銨以及1～5％的氧化鑭。
8、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述球磨，其中，球磨轉(zhuǎn)速為350～400r/min，球磨時(shí)間為6～24h。
9、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述液相組分包括10～30％的磷酸二氫鋁、5～15％的硅酸鈉、10～20％有機(jī)粘結(jié)劑以及0～30％的固化劑。
10、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述有機(jī)粘結(jié)劑包括聚氨酯、硝酸纖維素或聚醋酸乙烯中的一種或多種；所述固化劑包括三聚氰胺甲醛樹脂、乙二胺、酸酐、甲階酚醛樹脂、氨基樹脂、雙氰胺、間苯二胺或酰肼中的一種或多種。
11、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述預(yù)熱的溫度為150～220℃，時(shí)間為30～60min；所述漿料層的厚度為0.1～1.0mm。
12、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述烘干固化采用分段式梯度固化工藝，具體為：在50～120℃預(yù)烘干5～30min，然后在140～160℃下烘干30～60min，最后在250～300℃下中溫固化30～60min。
13、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述燒結(jié)的溫度為300～700℃，時(shí)間為5～30min，升溫速率為950～1050℃/min。
14、作為本專利技術(shù)所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法一種優(yōu)選方案，其中：所述電解活化的電壓為4～6v，活化時(shí)間為10～30min。
15、本專利技術(shù)的目的是，克服現(xiàn)有技術(shù)中的不足，提供一種輔助活化的鋁硅共滲涂層。
16、本專利技術(shù)有益效果：
17、(1)本專利技術(shù)所述的金屬粉末原料適用于各類表面需要強(qiáng)化的金屬工件，包括碳鋼、奧氏體不銹鋼以及高溫合金等工件，應(yīng)用范圍廣、實(shí)用性極強(qiáng)。
18、(2)本專利技術(shù)專利技術(shù)所述的金屬粉末滲透的鋁硅高溫耐蝕涂層無需在真空條件下進(jìn)行，制備過程簡(jiǎn)單，同時(shí)鋁硅滲層制備效率高、污染小、厚度可調(diào)、耐磨性能好，尤其具有優(yōu)異的抗高低溫腐蝕和抗蒸汽氧化性能。
19、(3)經(jīng)電解活化處理后的工件表面形成致密的氧化膜，從而提高其表面硬度、耐腐蝕性和耐磨損性等綜合性能。此外，該工藝還可以消除表面微觀缺陷，提高其光澤度和平整度。
本文檔來自技高網(wǎng)...【技術(shù)保護(hù)點(diǎn)】
1.一種輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：包括，
2.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：按質(zhì)量百分比計(jì)，所述固相組分包括50～80％的鋁粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化鋁、0～20％的氧化鉻、1～5％的氯化銨以及1～5％的氧化鑭。
3.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述球磨，其中，球磨轉(zhuǎn)速為350～400r/min，球磨時(shí)間為6～24h。
4.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述液相組分包括10～30％的磷酸二氫鋁、5～15％的硅酸鈉、10～20％有機(jī)粘結(jié)劑以及0～30％的固化劑。
5.如權(quán)利要求4所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述有機(jī)粘結(jié)劑包括聚氨酯、硝酸纖維素或聚醋酸乙烯中的一種或多種；所述固化劑包括三聚氰胺甲醛樹脂、乙二胺、酸酐、甲階酚醛樹脂、氨基樹脂、雙氰胺、間苯二胺或酰肼中的一種或多種。
6.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述
7.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述漿料層的厚度為0.1～1.0mm。
8.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述烘干固化采用分段式梯度固化工藝，具體為：在50～120℃預(yù)烘干5～30min，然后在140～160℃下烘干30～60min，最后在250～300℃下中溫固化30～60min。
9.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述燒結(jié)的溫度為300～700℃，時(shí)間為5～30min，升溫速率為950～1050℃/min。
10.如權(quán)利要求1～9任一所述的制備方法制備得到的鋁硅共滲涂層。
...【技術(shù)特征摘要】
1.一種輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：包括，
2.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：按質(zhì)量百分比計(jì)，所述固相組分包括50～80％的鋁粉、0～10％的硅粉、0～20％的氧化鋁、0～20％的氧化鉻、1～5％的氯化銨以及1～5％的氧化鑭。
3.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述球磨，其中，球磨轉(zhuǎn)速為350～400r/min，球磨時(shí)間為6～24h。
4.如權(quán)利要求1所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：按照質(zhì)量百分比計(jì)，所述液相組分包括10～30％的磷酸二氫鋁、5～15％的硅酸鈉、10～20％有機(jī)粘結(jié)劑以及0～30％的固化劑。
5.如權(quán)利要求4所述的輔助活化的鋁硅共滲涂層的制備方法，其特征在于：所述有機(jī)粘結(jié)劑包括聚氨酯、硝酸纖維素或聚醋酸乙烯中的一種或多種；所述固化劑包括三聚氰胺甲醛樹脂、乙二胺、酸...
【專利技術(shù)屬性】
技術(shù)研發(fā)人員：宋友亞，趙文瑋，丁磊，胡新元，李軍慶，張醒興，雷中輝，黃錦陽，魯金濤，袁勇，
申請(qǐng)(專利權(quán))人：華能湖南岳陽發(fā)電有限責(zé)任公司，
類型：發(fā)明
國別省市：
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