【技術實現步驟摘要】
本專利技術涉及硅鋼生產，具體而言，涉及一種減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法。
技術介紹
1、高效無取向硅鋼傳統生產工藝是熱卷經常化酸洗后，再進行單機架六輥或二十輥冷軋，其生產效率低，生產成本較高。為了提高生產效率，降低生產成本，開始在酸連軋機組試驗嘗試生產高效無取向硅鋼，生產路徑調整為熱軋-常化(不酸洗)-酸連軋-退火。由于常化增加了熱卷表面氧化鐵皮的厚度，而且常化后不酸洗，只在酸連軋進行一次酸洗，酸洗不干凈，酸洗后板面還殘留了一層氧化膜，經冷連軋后板面殘留大量鐵粉，造成板面油泥偏多，板面清潔性很差，嚴重的經后工序清洗也無法清洗干凈，造成爐輥結瘤，影響了產品質量。
2、現有技術中的硅鋼生產工藝存在硅鋼表面酸洗不干凈，軋后板面鐵粉殘留較多的技術問題。
技術實現思路
1、本專利技術提供了一種減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其能夠減少硅鋼表面殘留的鐵粉和油泥，提高生產質量。
2、本專利技術的實施例可以這樣實現：
3、本專利技術的實施例提供了一種減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其包括：
4、對硅鋼進行熱軋；
5、對硅鋼進行常化酸洗；
6、對硅鋼進行酸洗連軋；
7、其中，在所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟中，第一冷軋機和第二冷軋機間的單位張力為140n/mm2-160n/mm2，第二冷軋機和第三冷軋機間的單位張力為150n/mm2-170n/mm2，第三冷軋機和第四冷軋機間的單位張力為
8、可選地，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟包括：
9、所述第一冷軋機和第二冷軋機的粗糙度為0.5μm-1.0μm，所述第三冷軋機、第四冷軋機以及第五冷軋機的粗糙度為0.3μm-0.6μm。
10、可選地，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
11、將硅鋼依次放置在酸洗連軋裝置的第一酸洗槽、第二酸洗槽以及第三酸洗槽內進行酸洗；
12、其中，所述第一酸洗槽中的酸液濃度為50g/l-80g/l；所述第二酸洗槽中的酸液濃度為80g/l-120g/l；所述第三酸洗槽中的酸液濃度為120g/l-160g/l。
13、可選地，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
14、硅鋼的酸洗速度為200m/min-230m/min，加酸頻次為每兩小時加10m3，酸液的溫度為60℃-80℃。
15、可選地，所述對硅鋼進行常化酸洗的步驟包括：
16、將硅鋼依次放置在常化酸洗裝置的第一槽到第四槽內進行酸洗。
17、可選地，所述將硅鋼依次放置在常化酸洗裝置的第一槽到第四槽內進行酸洗的步驟包括：
18、所述第一槽中的酸液濃度為50g/l-200g/l，所述第四槽中的酸液濃度為200g/l-280g/l；所述第一槽中的fe2+濃度為80g/l-150g/l，所述第四槽中的fe2+濃度為20g/l-80g/l。
19、可選地，所述將硅鋼依次放置在常化酸洗裝置的第一槽到第四槽內進行酸洗的步驟還包括：
20、所述硅鋼的酸洗速度為50m/min-65m/min，酸液溫度為75℃-85℃，加酸頻次為每三十分鐘加酸1.5m3。
21、可選地，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
22、在連軋過程中使用第一乳化液箱和第二乳化液箱內的乳化液對硅鋼進行潤滑和冷卻。
23、可選地，所述將所述硅鋼放置在第一乳化液箱和第二乳化液箱內進行乳化的步驟包括：
24、將所述第一乳化液箱的乳化液濃度提高至2％-3％，將所述第一乳化液箱的乳化液的溫度提高至60℃-65℃。
25、可選地，所述在連軋過程中使用第一乳化液箱和第二乳化液箱內的乳化液對硅鋼進行潤滑和冷卻的步驟包括：
26、將所述第二乳化液箱的乳化液濃度提高至1％-1.5％，將所述第二乳化液箱的乳化液的溫度提高至50℃-55℃，將所述第二乳化液箱的乳化液流量提高至4000l/min-4500l/min。
27、本專利技術實施例的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法的有益效果包括，例如：
28、該減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法包括對硅鋼進行熱軋；對硅鋼進行常化酸洗；對硅鋼進行酸洗連軋；其中，在所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟中，第一冷軋機和第二冷軋機間的單位張力為140n/mm2-160n/mm2，第二冷軋機和第三冷軋機間的單位張力為150n/mm2-170n/mm2，第三冷軋機和第四冷軋機間的單位張力為170n/mm2-190n/mm2，第四冷軋機和第五冷軋機間的單位張力為180n/mm2-200n/mm2，卷取張力為40n/mm2-50?n/mm2。在使用時，將第一冷軋機和第二冷軋機間的單位張力、第二冷軋機和第三冷軋機間的單位張力、第三冷軋機和第四冷軋機間的單位張力以及第四冷軋機和第五冷軋機間的單位張力進行優化，從而降低第一冷軋機、第二冷軋機、第三冷軋機、第四冷軋機以及第五冷軋機的軋制力，進而抑制鐵粉的產生量，減少了硅鋼表面的殘油殘鐵，提高了產品表面質量。
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1.一種減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟包括：
3.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
4.根據權利要求3所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
5.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行常化酸洗的步驟包括：
6.根據權利要求5所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述將硅鋼依次放置在常化酸洗裝置的第一槽到第四槽內進行酸洗的步驟包括：
7.根據權利要求5所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述將硅鋼依次放置在常化酸洗裝置的第一槽到第四槽內進行酸洗的步驟還包括：
8.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，
9.根據權利要求8所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述在連軋過程中使用第一乳化液箱和第二乳化液箱內的乳化液對硅鋼進行潤滑和冷卻的步驟包括：
10.根據權利要求8所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述在連軋過程中使用第一乳化液箱和第二乳化液箱內的乳化液對硅鋼進行潤滑和冷卻的步驟包括：
...【技術特征摘要】
1.一種減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，包括：
2.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟包括：
3.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
4.根據權利要求3所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行酸洗連軋的步驟還包括：
5.根據權利要求1所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述對硅鋼進行常化酸洗的步驟包括：
6.根據權利要求5所述的減少酸軋高效無取向硅鋼表面殘油殘鐵的方法，其特征在于，所述將硅鋼依次放置在常化酸洗...
【專利技術屬性】
技術研發人員：胥建平，謝芳君，李娜，盧焱飛，楊經富，李勝，劉凱，章增豐，
申請(專利權)人：新余鋼鐵股份有限公司，
類型：發明
國別省市：
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